产品质量先期策划案和控制计划.doc

产品质量先期策划和控制计划 第一章 概述 1 什么是APQP？ 1.1 定义 APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。 1.2 要点 ( 结构化、系统化的方法； ( 使产品满足顾客的需要和期望； ( 团队的努力，横向职能小组是重要方法； ( 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； ( 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； ( 持续改进； ( 制订必要的程序、标准和控制方法； ( 控制计划是重要的输出； ( 制订和实施时间表。 APQP的益处 ( 引导资源，使顾客满意； ( 促进对所需更改的早期识别； ( 避免晚期更改； ( 以最低的成本、及时提供优质产品。 APQP的基础 3.1 组织小组 ( 横向职能小组是APQP成功的组织关键； ( 小组需授权（确定职责）； ( 小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方、顾客代表。 3.2 确定范围 *根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。 最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。具体内容包括： ( 确定小组负责人； ( 确定各成员职责； ( 确定内、外顾客； ( 确定顾客要求； ( 理解顾客的要求和期望； ( 评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性； ( 确定成本、进度和限制条件； ( 确定需要的来自顾客的帮助； ( 确定文件化过程和形式。 3.3 小组间的联系 ( 必须建立和其他顾客和供方小组间的联系； ( 可举行定期会议； ( 联系的程度根据需要。 3.4 培训 ( APQP的成功取决于有效的培训计划； ( 培训的内容：了解顾客的需要，全部满足顾客需要和期望的开发性能。 3.5 顾客和供方的参与 ( 主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程； ( 供方仍有义务建立多方论证小组管理APQP； ( 供方必须同样要求其分供方。 3.6 同步工程 ( 同步工程：多方论证小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本； ( 同步技术是多方论证小组为一共同目标而努力的过程； ( 取替以往逐级传递的方法； ( 目的是尽早高质量产品实现生产； ( 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。 3.7 控制计划 控制计划：控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段： ( 样件—对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； ( 试生产—对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述。 ( 生产—对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。 3.8 问题的解决 ( APQP的过程是解决问题的过程； ( 解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件； ( 遇到困难情况下，推荐使用论证的方法—解决方法； ( 可使用附录B中的分析技术。 3.9 产品质量策划时间计划 ( APQP小组在完成组织活动后的第一件工作—制定时间计划； ( 考虑的时间要素—产品类型、复杂性和顾客的期望； ( 小组成员应取得一致性意见； ( 时间计划图表应列出——任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）； ( 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式； ( 每项任务应有起、始日期，并纪录实际情况； ( 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。 3.10 与时间计划图表有关的计划 ( 项目的成功依赖于——满足顾客需要和期望、时间、代表价值的成本（价有所值）； ( APQP的时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。 APQP的过程是采取预防措施、不断降低产品风险的过程； ( 预防缺陷依靠——产品设计和制造技术的同步工程； ( 策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望； ( 策划小组的责任——确保进度满足或超出顾客的要求。 常用的分析技术（附录B） ( 装配产生的变差分析 ( 基准确定 ( 因果图 ( 特性矩阵图 ( 关键路径法 ( 试验设计（DOE） ( 可制造性和装配设计 ( 设计验证计划和报告（Dvpk） ( 尺寸控制计划（DCP） ( 动态控制计划（DCP） ( 防错（POKA-YOKE） ( 过程流程图 ( 质量功能展开（QFD） ( 系统失效模式与后果分析（SFMEA） APQP进度图 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目