第二讲 运营系统的规划与设计讲解.ppt

第二讲 运营系统的规划与设计 一、产品开发与工艺选择 二、运营能力规划 三、选址规划 四、设施布置 案例 一、产品开发与工艺选择 相关知识点介绍： （一）设计技术(DFX-Design for X) 1.可制造性设计(DfM-Design for manufacture） 2.面向成本设计(DfC-Design for cost）满足需求的前提下，考虑制造、销售、使用、维修、回收、报废等全生命周期成本。 3.绿色设计(DfE-Design for environment）保证产品性能、质量的前提下，考虑生命周期中对资源和环境的影响。 （二）工艺类型 1.转化工艺 2.制造工艺 3.装配工艺 （三）工艺流程 1.单件生产 2.批量生产 3.大量生产 4.流程式生产：一定时期内不间歇地生产一种产品。 案例 最好的零部件是无零部件 美国NCR公司成立于1884年。NCR公司的高级工程师威廉姆 R?斯普尔格闭着眼睛在不到2分钟之内就能够组装完毕。他认为要实现简便的装配，应设计不用螺钉或螺栓便可以将零部件组装在一起的销售网点终端。NCR公司的新型的2760型终端速度是很快的，仅包括15个供应商生产的零部件，比低档的2160型终端减少了65%的供应商和85%的零部件，只用原来25%的装配时间就可以完成组装，安装和维护也更加容易。 斯普尔格通过计算发现，若NCR公司的2760型产品设计中包括螺钉，则它的生命周期内的总成本会是每个螺钉125000美元。他说“小零件如螺钉的巨大影响主要是使间接费用增加，从而增加了损失。” NCR公司在开始开发24个月后将其简化的终端在预定的时间推向了市场。设计从一开始就是无纸化的、跨职能部门的工作。产品只是存在于计算机中的模型，直到团队所有成员（工程设计人员、制造人员、采购人员、顾客服务人员和关键供应商）都满意为止。 同时开发的还有印刷电路板，塑料壳的铸模和其他零部件。在设计中利用了并行工程，消除了设计者和制造者之间的围墙。在设计中采用了计算机辅助设计软件，团队可在计算机屏幕上设计每个零件的三维模型。软件也用于分析最终产品和零件的性能和可靠性。接着，在计算机工作站屏幕上装配仿真的零部件，确保它们能恰当组装。在制造进程中，定期用Boothroyd Dewhurst 的软件检查。这促进了设计的改进，将零部件数由最初的28个减至15个。 当团队中每个人都满意时，就把有关零部件的数据直接电传到供应商的计算机辅助制造系统中，不用再制造实体模型了。 问题： NCR解决了什么样的开发问题？ 二、运营能力规划 （一）概念 运营能力—组织接受、持有、容纳或给付的能力。 有效能力的决定因素： （1）厂址与设施 （2）产品和服务 （3）工艺水平和质量 （4）人力因素 （5）运营管理 （6）外部因素：政策、法律等 （二）规划运营能力的步骤 1.估计所需运营能力； 2.核算现有与所需之间的差距； 3.调整运营能力； 4.评价运营能力方案—盈亏、回收期、现值法、内含报酬率等方法； 5.方案实施； 6.测评实施效果。 运营能力一旦确定后，企业必须在自制或外购（包）之间做出选择。 （三）排队论及其应用 1.概述 1909年丹麦工程师爱尔朗在研究电话系统时创立的。 排队论又称随机服务系统理论，是一门研究拥挤现象的科学。是指在研究各种排队系统概率规律性的基础上，解决相应排队系统的最优设计和最优控制问题。 2.排队系统组成 （1）顾客源（有限、无限）和顾客到达系统方式 （2）服务系统 排队规则：先到先服务、最短服务、紧急或随机等； 服务机构：对每个顾客服务时间及分布。 （3）顾客离开方式（是否再回到顾客源中） 排队模型常用符号与涵义P220 例题 某航空公司在一家新开张的5A级写字楼里开办了售票处，由一名服务生负责预订机票。管理者估计顾客将以每小时15人的速度到达，服务生的服务速度是每3分钟服务一位顾客。（假设到达人数服从泊松分布，服务时间服从指数分布） 求： （1）服务系统的利用率=15/(1/3)*60=75% （2）平均等待的顾客数=15^2/20*(20-15)=2.25(人) （3）系统中平均顾客数=15/20-15=3 (人) （4）平均顾客等待时间=2.25/15=0.15小时或9分钟 （5）顾客在系统中平均逗留时间=3/15=0.2小时或12分钟 （自学P222-223例7A-2设备选择） 三、选址规划 引 例 请关注以下与选址有关的现象： (1) 生产蔗糖的企业主要集中在广西； (2) 丰田公司的主要供货厂商将总部设在丰田城