纺丝工艺生产浅析.ppt

紡絲溫度的設定主要取決於以下幾個方面 看生產穩定性，如過低易造成毛絲和斷頭；過高又會因降解造成飄絲和斷頭，還要根據出絲情況即飄絲並絲要適當降溫，注頭硬頭絲應適當升溫等 要根據無油絲粘度降（切片與無油絲粘度差）一般控制在小於或等於0.02，這樣可有效地減少因熱降解造成飄絲和斷頭現象。但粘度降（主要靠熔體冷卻器出口溫度及脫過熱器的壓力等參數控制）不是制定紡絲溫度的唯一依據， 因為熔體冷卻器出口溫度及脫過熱器的壓力等參數影響 纖維的強伸做適當調整 主要決定纖維的取向、伸長和紡絲張力等，紡速提高，取向度提高初生纖維的穩定性提高，但當poy紡速超過3600m/min時，纖維發生明顯的取向誘導結晶，這與POY為適應後加工需要的高取向低結晶結構矛盾；故紡速宜選擇在未使POY發生明顯結晶的的最高紡速。紡速每提高100m/min，伸長下降5%左右，HDK上升10g左右。一般地用纖維的韌性=強度×伸長1/2≧27來衡量其後加工性能，若低於27則不利於後加工 當然紡速還與A型添加劑（A添的加入使伸長增大有利於高速紡）、噴絲板孔徑（如在其它條件不變的前提下，例如同樣紡FDY50D/72f，用0.2的板伸長是31而0.16的板則伸長是33） 無風區高度,無風區高度增大凝固點下降，取向度降低，這會使HDK下降伸長增大，有利於紡絲速度提高）及後紡車速提高。（因纖維的拉伸倍數一定，前紡車速提高POY的剩餘拉伸倍數下降 細旦多孔絲元件壓力高可改善熔體流動性從而有利於紡絲，元件壓力每升高100Kg相當於熔體溫度升高4℃。噴絲板的孔徑要根據剪切速率和噴絲頭拉伸倍數等決定。孔徑在滿足生產的情況下小一點好，可避免皮芯結構的形成。但太小加工困難。元件壓力一般控制在170Kg左右，太大或太小都會引起漏漿。 無風區高度增大，凝固點下移、取向度降底、HDK下降、伸長增大，無風區的高度對產品的條幹CV影響較大，常規品種影響相對弱一點。增加無風區的高度相當於紡絲溫度的升高，提高熔體細流表面溫度，減小纖維徑向差異即減少皮芯結構的形成。試驗表明合理的無風區高度在50～100mm，隨dpf減小及異形截面，無風區高度應適當減小為好。因為無風區高度高，單絲太細容易產生並絲造成斷頭。 估算出固化區長度，而固化點到油嘴的距離一般為200～400mm，二者的和就是油架高度，也要根據紡絲張力調節，若紡絲張力過大則集束點應向噴絲板方向移動即油架上移（絲條與空氣接觸面積變小使紡絲張力下降）。集束點接近固化區，絲條不晃動，但毛絲增多且易飄絲；引起纖維成形中纖度的變化增大，造成產品條幹CV增大。 風速（壓）增大，凝固點上移、取向度增大HDK增大伸長減小，風速過小絲條明顯抖動易斷頭且受外界干擾強，條幹較大，風速過大絲條又易飄絲注頭且紡絲張力增大不利於穩態紡絲;還有可能使絲條的表面溫度和內層的溫度差增大，即絲條截面中溫度梯度增大而造成絲條表層和內層結構性質的差異增大；甚至形成空氣湍動使絲條擾動發生共振。風速隨單絲纖度的減小而減小，隨車速的增大而減小，隨單絲表面積的增大而減小。 導絲盤主要是改變絲條走向及調節張力，FDY一熱輥拉伸、二熱輥熱定型，兩輥（導絲盤）之間速度差值增大T2下降，絲條易纏輥或晃動打滑造成斷頭，但T2過大會產生毛絲。。二輥與卡盤轉速可調節T3，控制其成型（如絲超大卷凸肩等可適當提高T3，凸肚等應適當降低T3）使絲條在二輥與卡盤之間不晃動而造成斷頭。還可以通過調節超喂率來提高其生頭和切換成功率，為提高生頭成功率，一般FDY常採用低速生頭高速切換，切換的小卷做廢絲處理 一輥溫度（拉伸溫度）一般根據染色、條幹及T2張力來設定，因為滌綸的玻璃化溫度（大分子鏈開始運動的最低溫度）為79℃，溫度過低鏈段處於凍結狀態，經拉伸單絲表面容易斷裂造成毛絲和斷頭且拉伸不勻條幹CV增大；但過高分子鏈的活動能力增強，大分子取向度反而隨溫度的升高而降低，引起絲條在GR1上跳動 二輥溫度（熱定型溫度）一般根據沸水的大小來設定，二輥溫度每升高1℃，沸水下降約0.2，染色稍淺1-2個點。溫度過高會出現絲條抖動，斷頭增多和條紋，偏低會出現染色不勻 紡絲工藝設定是否合理主要通過物性來判斷分析的 斷裂強度：斷裂強度是反映纖維品質的一項重要指標，斷裂強度高，纖維在加工過程中不易斷頭，繞輥，紗線和織物的牢度高，但斷裂強度太高，纖維剛性增加，手感變硬 斷裂伸長：斷裂伸長率是一種反映纖維韌性的指標。對於衣著用長絲，伸長率愈大，手感愈柔軟，後加工中毛絲、斷頭較少；但過大時，織物易變形。對於工業用長絲，伸長率愈小，其最終產品不易變形 條幹不勻率：這項指標對預取向絲和拉伸絲尤為重要。 長絲條幹不勻，在加工過程中容易產生毛絲和染色不勻 沸水收縮率：纖維的沸水收縮率主要由纖維的熱定型工藝條件來控制 染色性和外觀是判斷牽伸工藝的基