采油工艺基础知识培训--功图11素材.ppt

4、线轮卡或拉线过松： 原因： ①线轮转动不灵活 ②仪器拉线没有标定 ③下端拉线没有固定 ④拉线随上下冲程移动 示功图： ①线轮卡时：A-录取信息与实际生产不符；B-下冲程时图形延迟、且左向偏移；C-充满程度降低 ②拉线过松时：示功图的增载线变陡、直线上升 线轮转动不灵活：安泌353井示功图 线轮转动不灵活：安2050井示功图 结论： 1、最小载荷增加 2、实试冲程减小 3、图形下行延迟左向偏移 4、充满程度降低 拉线过松：双侧7-1271、双T11-13 整 改 前 整 改 后 5、措施跟踪不到位： 原因： ①管柱数据错 ②数据更新不及时 示功图： ①实测示功图图形变化不大 ②实际图形远远偏离理论示功图 油井管柱数据错误---①双新T10-178井 作 业 前 作 业 后 整 改 后 油井管柱数据错误---②双6-11井 作业前 作业后 整改后 结论： 1、载荷线的变化与实际不符 2、图形偏离理论示功图 ---该井，疑似断脱示功图 6、抽油机不平衡： 原因： ①安装质量 ②设备问题 示功图： ①上冲程时：光杆负荷不能达到最大理论负荷线 下冲程时：光杆负荷小于最小理论负荷线 ②图形左右长度一致，上下宽度变窄。 双T9-158 双H8-127 正常测试 脚踩线绳测试 斜拉线绳测试 线绳高于悬绳器测试 结论： 1、仪器安装不到位，光杆负荷相应变小，实测示功图不能显示全负荷。 2、脚踩线绳测试，反映参数准确，功图正常。 3、斜拉线绳测试，实测冲程减小，图形正常。 4、线绳高于悬绳器测试，实测冲程减小，示功图变形，充满程度减低。 现场验证： 敬请批评指正 谢谢大家 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 典型井例：（凡尔失效） 该井长停开井后生产3天不出，首先探底证实连续抽油杆正常，未断脱。 然后作业队洗井，油管试压6兆帕10分钟无压降证实泵上油管正常，洗井半车水井口返液后继续洗井2车半，洗井结束后未正常生产，仍量油不出。 现场憋压压力在0.2-1.1之间波动，结合示功图分析泵游动凡尔不开启。 现场作业时将活塞提出发现活塞凡尔内污物堵塞，分析认为游动凡尔关闭导致固定凡尔常开失效。 3、漏失影响的示功图 （3）油管漏失的示功图 油管漏失不是泵本身的问题，所以示功图形状与理论示功图形状相近，只是由于进入油管的液体会从漏失处漏入油管、套管的环形空间，使作用于悬点上的液柱载荷减小，不能达到最大理论载荷值，(如右图所示）。 P S A B D C o 3、漏失影响的示功图 （3）油管漏失的示功图 通过示功图根据下式可计算出漏失位置： 式中 ： －活塞全部面积上每米液柱重量 kN/m L －漏失点距井口深度 m h －漏失点距井口在图上的高度 mm C －力比 kN/mm h P S A B D C o 现场憋压情况：回压0.55兆帕，关闭回压阀门压力落至0，始终不上升。结合目前功图有加载，卸载显示，综合分析油管漏。 现场第124根油管本体有长裂缝。 4、抽油杆断脱影响的示功图 抽油杆断脱后的悬点载荷实际上是断脱点以上的抽油杆柱在液体中的重量，悬点载荷不变，只是由于摩擦，使上下载荷线不重合，成条带状。如图所示： 示功图的位置取决于断脱点的位置：断脱点离井口越近，示功图越接近基线，如图（1）；断脱点离井口越远，示功图越接近最小理论载荷线，如图（2）。 4、抽油杆断脱影响的示功图 （1） （2） 4、抽油杆断脱影响的示功图 h 由示功图可计算断脱点至井口的距离： 式中 L －断脱点距井口距离 m －每米抽油杆在液体中重量 KN/m h －示功图中线到横坐标的距离 mm C －力比 KN/mm 捞杆 检泵作业 抽油杆断脱 抽油杆断脱 正常功图 典型断脱示功图 功图显示杆浅部断脱，下部杆柱有抗磨接箍07年8月下入。现场第102根抽油杆中部本体断，下部35根腐蚀较严重。抗磨接箍较好。 停产测示功图显示杆断，停产后现场下放光杆约70公分，可以卸载。但不是碰泵，井口无明显撞击声音。该井杆柱为连续杆配套内衬油管生产。现场抽油机平衡块停在平衡位置无反转现象。分析为杆下部小拉杆断脱或活塞凡尔罩断。 井例 正常与停产功图显示对比 26日中午高原提连续杆，现场发现活塞凡尔罩下部接头处刺损严重断裂。 判断是否杆断在现场允许的情况下，可以通过下放光杆碰泵操作加以验证。 5、油层出砂影响的示功图 油层出砂主要是因为地层胶接