玻璃的加工制作技术方案及质量保证研讨.doc

玻璃的加工制作技术方案及质量保证 9.2.1材料选择 玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。 9.2.2钢化玻璃加工 钢化玻璃加工工艺流程 切割→磨边→清洗→钢化→均质 钢化玻璃加工各工序要领 ⑴玻璃切割 机器切割玻璃 ①启动玻璃切割机（包括电脑及打印机） ②将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。 ③打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。 ④装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。 ⑤选择并运行切割程序，切割玻璃。 ⑥分离割片，并将其搬运存放于指定架上。 ⑵磨边 ①启动玻璃磨边机 ②调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。 ③试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。 ④装载玻璃磨边。 ⑤检查磨边质量，适当调整机器参数。 ⑥磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。 ⑶清洗 ①玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。 ②启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。 ③装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。 ④按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。 ⑤清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。 ⑷钢化 ①检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。 ②根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。 ③先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。 ④装载玻璃钢化。 ⑤钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。 ⑸均质处理 按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。 9.2.3钢化中空玻璃加工 钢化中空玻璃加工工艺流程 钢化玻璃↘ 组装铝框→涂丁基胶→检查合片→自动注胶 钢化中空玻璃加工各工序要领。 ⑴接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理同钢化玻璃相关工序相同。 ⑵组装铝框 ①根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。 ②批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。 ③把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。 ④取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框。把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。 ⑶涂丁基胶 ①接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。 ②启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。 ③把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。 ④铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。 ⑤每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。 ⑷检查粘框及合片 ①根据工艺要求 ，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。 ②启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。 ③玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。 ④合片挤压站自动合片挤压。 ⑷自动注胶 ①启动自动注胶机。 ②待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。 ③合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求。不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。 ④注胶机自动注胶，注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。 ⑤注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。 9.2.4玻璃加工要求 玻璃板块在钢化处理前，应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。 玻璃板块的周边，必须磨边机加工，应采用45°倒角，倒角尺寸不少于1.5mm。角部尖点倒角圆弧半径R应在1mm～5mm范围内。 经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。 磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合下表的要求 玻璃板块尺寸允许偏差（mm） 注：a为玻璃板块的边长。 项 目 a≤2m 2m＜a≤5m 边长偏差 ±1.0 ±2.0 对角线偏差 2.0 3.0 玻璃板块的允许弯曲度应符合下表的要求。 玻璃板块允许弯曲度 玻璃种类 允许弯曲度 钢化玻璃或半钢化玻璃 单独使用 0.2% 制作夹层玻璃 0.1% 制作中空玻璃 0.2% 夹层玻璃 0.2% 玻璃钻孔前必须采取电脑定位，单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。 9.3、加工质量检验措施 工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中