常减压操作规程研讨.doc

第一章 概 述 1 装置概述 本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，年加工大庆原油350万吨的润滑油型常减压蒸馏装置。全装置共有设备232台，占地面积17100m2，1989年4月破土动工，于1991年7月投产，各项主要技术指标均已达到设计要求。 2 装置特点 2.1本装置主要设计要求是能生产出优质润滑油料。减压蒸馏采用了粗转油线（低速段直径2m）、大塔径（汽化段直径10m，精馏段直径8.2m），高效规整全填料（GEMPAK）等多种技术措施来实现减压操作的低炉温、高真空、窄馏份，提高润滑油料的品质。 2.2本装置生产的减压渣又作丙烷脱沥青装置生产150BS光亮润滑油料，装置总拔出率控制在62%左右。 2.3本装置减压渣油直接送到重油催化裂化装置作原料、对渣油的含盐量有一定限制，因此装置设有电脱盐系统。 2.4 本装置生产航空煤油要求符合3号航煤标准，因此设计了航煤脱硫醇系统。 2.5本装置采用集散型控制系统（DCS），以提高装置的管理水平并实现过程的部分优化控制，提高轻质油收率，降低能耗，确保润滑油质量，提高经济效益。 2.6废水排放：为减少含油污水的排放量，减少了含油污水的排放。因为加工的是大庆原油，硫含量低，排放的污水无需脱硫，只需进行简单隔油，然后直接排放送到含油污水场。 2.7废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，如初顶产品罐排放初顶气送到轻烃回收设施加以回收，常顶气和减顶气分别引到加热炉烧掉，因此本装置正常生产时，不向大气排放有污染性的废气。塔和容器顶部油气的安全阀放空设有放空总管，引到装置外火炬烧掉；本装置的大气污染源主要是燃料在加热炉燃烧后排放的烟气，从烟气监测数据可知，其中不含SO2，NOX的排放量低于国家排放标准，对环境质量没有太大的影响。 2.8 本装置无废渣产生。 2.9噪声：经调查，该套装置的噪声污染主要来自加热炉火嘴、泵和风机的电机、空冷器风机。加热炉火嘴在密闭的罩内操作，噪声低于85分贝。空冷器风机选用VF-N型风机，叶片为宽叶片，低转速，噪声也在85分贝以下。电机噪声，对于低于22KW YB型节能电机，其噪声也在87分贝以下，而高于22KW的电机，噪声大于85分贝。近年来，我装置出于节能降耗方面的考虑，部分机泵改为变频泵，故机泵的噪声也大幅下降，大泵工作的场所均设置了带玻璃看窗的隔音室。各隔音室内的噪声基本达到了GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的有关标准。操作人员除每小时巡回检查10-15分钟外，都在隔音室内检测，减轻了噪声对工人的危害。对于装置内其他各类地点的噪声检测结果，均达到了GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》中有关标准。 2.10本装置为降低能耗，采用了一系列先进技术使装置能耗控制在11.53千克标油/吨原油以下。 3 装置组成 本装置主要有以下几部分组成： 电脱盐系统、初馏和常压系统、航煤脱硫醇系统、减压分馏系统、水除氧及蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统。 4 原料来源 原油由大庆油田东油库、东二库和南Ⅱ-Ⅰ油库供给，东油库入我厂原油线，管线公称直径250mm，管线长13km，管线内存油550t，正常输油7000t/d，最大输油量可达9000t/d；南Ⅱ-Ⅰ油库入我厂原油线公称直径250mm，11.9km，管线内存油500t，正常输油7000t/d，最大输油量可达7500t/d，两条原油线最大可输送原油16500t/d。油田在北油库附近设有原油计量站，进行原油计量。 两条输油线由东、南油库直接入我厂原油中间罐或输入原油稳定万米罐储存，经管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。 5 主要产品及付产品 5.1 主要产品：初顶汽油、常顶汽油、常一线（航煤或分子筛料）、常二线、常三线 、常四线 、减顶油、减一线、减二线、减三线、减四线、减五线、热渣油、冷渣油。 5.2 付产品：初顶瓦斯、常顶瓦斯、减顶瓦斯。 第二章 生产方法及工艺路线 1 生产方法及反应机理 常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。 其中常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。 2 工艺流程简述 2.1 装置流程简述： 原油泵-1/1.2 抽87单元11#.12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐、脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气到炉-1烧掉或去原油稳定，塔-1 底油经泵-2/1.2抽出，经过四路换热到310度后到常压炉被加热到365度左右