高速公路常见的质量通病防治手册研讨.doc

高速公路质量通病防治手册 第一章 软基处理 一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷 1、形成原因： (1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。 (2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 (3)挤密碎石桩未进行反插。 (4)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 (5)软基处理质量未达到设计要求。 (6)桩未打穿软弱层。 2、防治措施： (1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应达到设计要求。 (2)粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。 (3)挤密碎石桩应进行反插。 (4)应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。 (5)在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。 二、路基出现纵向裂缝和错台 1、形成原因： (1)清表不到位，路基底存在软弱层。 (2)沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。 (3)路基压实度不均匀。 2、防治措施： (1)应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。 (2)沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。 (3)提高路基压实度。 三、路基出现滑裂面 1、形成原因： (1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。 (2)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。 (3)填土速度过快。 2、防治措施： (1)软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘等。 (2)加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。 (3)半填半挖路段按照规范要求做好台阶。 (4)板填半挖路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。 第二章 路基工程 一、路基碾压出现“弹簧” 1、形成原因： (1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。 (2)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。 (3)翻晒、拌和不均匀。 (4)碾压层下存在软弱层。 2、防治措施： (1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。 (2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化·。 (3)对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。 二、路基压实度不够 1、形成原因： (1)碾压遍数不够。 (2)压路机质量偏小。 (3)松铺厚度过大。 (4)碾压不均匀，局部漏压。 (5)含水量偏离最佳含水量规定值。 2、防治措施： (1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 (2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 (3)压路机应进退有序，前后应重叠。 (4)应在土质接近最佳含水量时进行碾压。 三、路基积水严重 1、形成原因： (1)路基表面不平整。 (2)路基表面未设横坡或出现反坡。 2、防治措施： (1)路基压实前应整平。 (2)路基表面应设2—4％的横坡。 四、路基边坡被冲刷 1、形成原因 (1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 (2)未设临时急流槽和拦水埂。 (3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。 (4)边坡未植草防护。 2、防治措施： (1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。 (2)应设临时急流槽、拦水埂和排水沟。 (3)应及时修补冲刷沟。 (4)大雨过后应及时组织人员上路排除积水。 五、压实层表面松散 1、形成原因： (1)施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具不足。 (2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 (3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 2、防治措施： (1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。 (2)适当洒水后重新进行拌和碾压。 (3)结合压实机具情况，科学的安排施工路段。 六、路基表面网状裂缝 1、形成原因： (1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。 (2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 (3)压实后养护不到位，表面失水过多。 2、防治措施 (1)采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。 (2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。 (3)加强养护，避免表面水分过分损失。 (4)认真进行施工安排，科学划分施工段落。 七、路基表面起皮 1、形成原因 (1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。 (2)为调整高程而贴补薄层。 (3)碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 2、防治措施： (1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。 (2)认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度。 (3)配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。 八、路基压实度超百 1、形成原因： (1)未认真进行标准击实试验，最大干