数控车削编程范例.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 螺纹切削循环G92 螺纹的牙高，可查阅相关的手册获得。但对于螺距在5mm以下普通三角螺纹，可根据经验公式计算得到，计算公式为： H=1.3×P 式中：H—牙高 P—螺距 对于M24×1的内螺纹，其精加工后的内孔尺寸应该为：公称尺寸-牙高+削顶量。即24-1×1.3+0.2=22.9mm。螺纹切削时，每一次进刀的X值由小到大，到达24mm时完成螺纹的加工。 对于M36×1.5的外螺纹，其精加工后的外径尺寸应该为：公称尺寸-削顶量。即36-0.2=35.8，螺纹切削时，每一次进刀的X值由大到小，到达36-1.5×1.3=34.05mm时，完成螺纹的加工。 轴向粗车复合循环G71 G71 U(Δd）R(e） G71 Δd：背吃刀量 e：退刀量 ns 精车开始程序段号 nf：精车结束段号 ΔU:X方向精加工余量ΔW:Z方向精加工余量 Δd 仿形粗车复合循环G73 G73 U(Δi）W(Δk) R(d) G73 Δi：X向退刀距离 Δk: Z向退刀距离 d：粗切削次数 ns 精车开始程序段号 nf：精车结束段号 ΔU:X方向精加工余量ΔW:Z方向精加工余量 Δd 精车循环(G70) 编程举例一 工艺卡片 在粗车外圆的工序中，可以选择用循环方式或单段分层的方式切除大部分的毛坯，在后一种方式中，必须指定每一次分层的坐标点位置，增加了编程的复杂性，也就增加了出错的可能性。因此在编程时，根据“简为佳”的原则，尽量选择用循环方式来简化程序和提高程序的可读性。根据该零件的形状，选择G71循环做粗车外圆工序，G70做精车外圆工序。G71、G70编程时，只需要给出零件的实际尺寸值，而该值直接可以从零件图上得到。因而不需要进行中间坐标点的计算。 G97G99 初始化 M03S600T0101 换刀主轴启动 G00X40Z2. G71U2R1 粗车外圆 G71P70Q150U0.5W0.2F0.1 N70 G42G00X11 循环开始 G01Z0 X15Z-2 Z-20 X20 X25Z-40 Z-45 X38 N150 Z-62 循环结束 G40G00X100Z150 回换刀点 T0202S500 换刀改变主轴转速 G00X17Z0 切端面 G01X-1F0.1 G00X42 Z-55 切槽 G01X34F0.1 G0X42 Z-53 G01X34 G00X100 Z150 T0303S1000 换精车刀，改变主轴转速 G42G00X40Z2 G70P70Q150F0.05 精车 G40G00X100Z150 回换刀点 T0202S500 换割断刀 G00X42Z65Z-3 G01X-1F0.1 割断 G00X100Z210 M30 工艺规划 G97G99初始化 M03S600主轴正转 T0101换内孔刀，建立工件坐标系 G00X18Z2定位到内孔粗加工起始点 G71U1R1粗加工内孔循环开始G71P70Q120U-1W0.2F0.1 N70 G41G00X24.9 G01Z0 X22.9Z-1 Z-19.5 X22 N120 Z-26粗加工内孔循环结束 G00Z150G40回换刀点 T0202S500换内沟槽刀，主轴变速 G00X20挖内沟槽开始 Z-19.5 G01X26F0.1 G00X20 Z-17.5 G01X26 G00X20 Z-15.5 G01X26 Z-19.5 X20 挖内沟槽结束 G00Z150 回换刀点 T0303S1000 换内孔精车刀，主轴变速 G00X18Z2G41 定位到内孔精加工起始点G70P70Q120F0.05 精加工内孔 G00X100Z150 回换刀点 T0404S1000 换内螺纹刀，主轴变速 G00X20Z5 定位到内螺纹起始点 G92X23.5Z-14.5F1 螺纹循环开始 X23.8 X23.9 X24 螺纹循环结束 G00X100Z150G40 回换刀点 M30 程序结束 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 数控车削的工艺分析 一、轴类零件的数控车削工艺 典型数控车削零件的工艺分析 经过分析可制定加工方案如下： 工序1： 用三爪卡盘夹紧工件一端，加工φ64×38柱面并调头打中心孔。 工序2：用三爪卡盘夹紧工件φ64一端，另一端用顶尖顶住。加工φ64×62柱面，如图所示。 工序3： ①钻螺纹底孔；②精车φ20表面，加工14°锥面及背端面；③攻螺纹，