库存控制方法素材.ppt

DRP用表(2/4) 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 115 115 120 120 125 125 125 120 已定期接收数 800 预计现有库存 905 790 670 550 425 300 175 855 220 已计划订货数 800 DRP用表(3/4) 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 20 25 15 20 30 25 15 30 已定期接收数 150 预计现有库存 120 95 80 60 180 155 140 110 140 已计划订货数 150 DRP用表(4/4) 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 0 0 650 0 0 800 0 0 已定期接收数 预计现有库存 1250 1250 1250 600 600 600 2000 2000 2000 主计划接收数 2200 主计划订货点 2200 DRP优缺点 1，优点： 1）预计短缺，准时配送，促进销售； 2）供应链库存信息共享； 3）提高了采购协调库存的能力； 4）提高了生产计划能力； 5）提高了顾客服务水平； 6）加大了物流的可视性与协调性。 2，缺点： 1）需要各分销点准确的需求预测； 2）需要准确的配送运输完成周期。 联合库存 1）定义： 地区配送中心 / DC库存。 2）优势： 便于准时采购； 暴露库存缺陷。 联合库存流程图 供 应 商 1 供 应 商 2 制造商 地区 配送 中心 联合 库存 分销商1 分销商2 分销商3 分销商4 分销商5 就近设仓成本分析 比方说，预计每年在华北销售5000个单位的商品，所有单个订单的零担数量均少于整车运送的数量，若整车的运费设定为每单位8元，零担的运费则每单位12元，则5000单位从零担方式直接运送给顾客的费用为12×5000＝60000元，而整车运送至销售地北方仓库的费用为8×5000＝40000元，因此整车运送可节省成本20000元。从这20000元中还须扣除从仓库送达顾客的运费和仓储本身的费用。假设一般的地方性运费率是每单位1元，在节省的总金额中再减去1×5000＝5000元，则节约额为20000－5000＝15000元。再假设在仓库运出之前平均每单位商品在仓库停留的时间为7天/星期，仓储费为每周2元，每年的仓储费为2×5000＝10000元，减去这笔费用，净总节约额为15000－10000＝5000元。 多级库存 1）定义： 供应商、制造商、分销商供应链/SCM库存 2）优势： 风险共担； 高效合作。 多级库存流程图 供应商库存 制造商库存 分销商库存 多级库存目标 库存 成本 优化 + 库存周转 时间 优化。 = 有效缩短 供 货 时 间 = 更高顾客满意度 + 更少的库存成本。 VMI库存系统 1）定义： 供应商管理用户库存。 2）优势： 双赢(Win-win)。 VMI实施方略 1，基础 （1）决策层资金支持；（2）员工认同与参与； （3）库存文件同步化；（4）EDI 与BARCODE； （5）库存计划的共识；（6）销售历史数据。 2，原则 1）高效合作； 2）互利互惠； 3）目标一致； 4）连续改进。 3，措施 （1）建立客户信息库； （2）建立销售网络； （3）连续补货政策。 VMI案例（1/6） 美国达可海德（DC）服装公司把供应商管理的库存（VMI）看作增加销售量、提高服务水平、减少成本、保持竞争力和加强与客户联系的战略性措施。在实施VMI过程中，DC公司发现有些客户希望采用EDI先进技术并且形成一个紧密的双方互惠、信任和信息共享的关系。 为对其客户实施VMI，DC公司选择了STS公司的MMS系统，以及基于客户机/服务器的VMI管理软件