库存控制方法素材.ppt

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DRP用表(2/4) 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 115 115 120 120 125 125 125 120 已定期接收数 800 预计现有库存 905 790 670 550 425 300 175 855 220 已计划订货数 800 DRP用表(3/4) 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 20 25 15 20 30 25 15 30 已定期接收数 150 预计现有库存 120 95 80 60 180 155 140 110 140 已计划订货数 150 DRP用表(4/4) 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 0 0 650 0 0 800 0 0 已定期接收数 预计现有库存 1250 1250 1250 600 600 600 2000 2000 2000 主计划接收数 2200 主计划订货点 2200 DRP优缺点 1,优点: 1)预计短缺,准时配送,促进销售; 2)供应链库存信息共享; 3)提高了采购协调库存的能力; 4)提高了生产计划能力; 5)提高了顾客服务水平; 6)加大了物流的可视性与协调性。 2,缺点: 1)需要各分销点准确的需求预测; 2)需要准确的配送运输完成周期。 联合库存 1)定义: 地区配送中心 / DC库存。 2)优势: 便于准时采购; 暴露库存缺陷。 联合库存流程图 供 应 商 1 供 应 商 2 制造商 地区 配送 中心 联合 库存 分销商1 分销商2 分销商3 分销商4 分销商5 就近设仓成本分析 比方说,预计每年在华北销售5000个单位的商品,所有单个订单的零担数量均少于整车运送的数量,若整车的运费设定为每单位8元,零担的运费则每单位12元,则5000单位从零担方式直接运送给顾客的费用为12×5000=60000元,而整车运送至销售地北方仓库的费用为8×5000=40000元,因此整车运送可节省成本20000元。从这20000元中还须扣除从仓库送达顾客的运费和仓储本身的费用。假设一般的地方性运费率是每单位1元,在节省的总金额中再减去1×5000=5000元,则节约额为20000-5000=15000元。再假设在仓库运出之前平均每单位商品在仓库停留的时间为7天/星期,仓储费为每周2元,每年的仓储费为2×5000=10000元,减去这笔费用,净总节约额为15000-10000=5000元。 多级库存 1)定义: 供应商、制造商、分销商供应链/SCM库存 2)优势: 风险共担; 高效合作。 多级库存流程图 供应商库存 制造商库存 分销商库存 多级库存目标 库存 成本 优化 + 库存周转 时间 优化。 = 有效缩短 供 货 时 间 = 更高顾客满意度 + 更少的库存成本。 VMI库存系统 1)定义: 供应商管理用户库存。 2)优势: 双赢(Win-win)。 VMI实施方略 1,基础 (1)决策层资金支持;(2)员工认同与参与; (3)库存文件同步化;(4)EDI 与BARCODE; (5)库存计划的共识;(6)销售历史数据。 2,原则 1)高效合作; 2)互利互惠; 3)目标一致; 4)连续改进。 3,措施 (1)建立客户信息库; (2)建立销售网络; (3)连续补货政策。 VMI案例(1/6) 美国达可海德(DC)服装公司把供应商管理的库存(VMI)看作增加销售量、提高服务水平、减少成本、保持竞争力和加强与客户联系的战略性措施。在实施VMI过程中,DC公司发现有些客户希望采用EDI先进技术并且形成一个紧密的双方互惠、信任和信息共享的关系。 为对其客户实施VMI,DC公司选择了STS公司的MMS系统,以及基于客户机/服务器的VMI管理软件

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