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井底车场设计 1 井底车场设计依据及要求 1.1 设计依据 （1）矿井设计生产能力及工作制度 （2）矿井开拓方式 （3）井筒及数目 （4）矿井主要运输巷道运输方式 （5）矿井瓦斯等级及通风方式 （6）矿井地面及井下生产系统的布置方式 （7）各种硐室的有关资料 （8）井底车场所处位置的地质条件、水文地质条件及矿井涌水情况。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 井底车场设计 1.2 设计要求 （1）井底车场富裕通过能力，应大于矿井设计生产能力的30％。当有带式输送机和矿车两种运煤设备向一个井底车场运煤时，矿车运输部分井底车场富裕通过能力，应大于矿车运输部分设计生产能力的30％。 （2）井底车场设计时，应考虑增产的可能性。 （3）尽可能地提高井底车场的机械化水平，简化调车作业，提高井底车场通过能力。 （4）在开拓方案设计阶段，应考虑井底车场的合理形式，特别要注意井筒之间的合理布置避免井筒间距过小而使井筒和巷道难于维护、地面绞车房布置困难。 （5）应考虑主、副井之间施工时便于贯通。 （6）在初步设计时，井底车场需考虑线路纵断面闭合，以免施工图设计时坡度补偿困难。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 井底车场设计 （7）在确定井筒位置和水平标高时，要注意井底车场巷道和硐室所处的围岩情况及岩层的含水情况，井底车场巷道和硐室应选择在稳定坚硬的岩层中，应避开较大断层、强含水层、松软岩层和有煤与瓦斯突出煤层。如为不稳定岩层时，则井底车场主要巷道应按正交于岩层走向，并且与岩层主节理组的扩展方向呈30 ~ 70°的交角的条件设计。在此情况下，巷道与井筒相接的马头门应布置在较为稳定的岩层内。 （8）井底车场长度较大的直线巷道之间应保持一定的距离，避免相互之间的不利影响，深井中相连接的巷道必须具有不小于45°的交角。 （9）对于大型矿井或高瓦斯矿井在确定井底车场型式时，应尽量减少交岔点的数量和减小跨度。 （10）井底车场线路布置应结构简单，运行及操作系统安全可靠，管理使用方便理并注意节省工程量，便于施工和维护。 （11）井筒与大巷距离近、入井风量大的矿井，如果有条件应尽量与大巷结合在一起布置井底车场，以便缩短运距、减少调车时间、减少井巷工程。 （12）为了保护井底车场的巷道和硐室，在其所在处范围内应留有煤柱。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 井底车场设计 1.3 井底车场的类型及形式选择 1.3.1 井底车场类型 表5－7 立井井底车场的基本类型 类 型 图 示 结构特点 优 缺 点 适用条件 环 形 式 立 式 存车线和回车线与主要运输大巷垂直；主、副井距主要运输大巷较远，有足够的长度布置存车线。 空、重车线基本位于直线上；有专用的回车线；调车作业方便；可两翼进车；弯道顶车；工程量大。 0.90 ~ 1.50 Mt／a的矿井；刀型车场适用于0.60 Mt／a的矿井，增加回车线能力可提高到0.90 ~ 1.20 Mt／a。 斜 式 存车线与主要运输大巷斜交；主要运输大巷可局部作回车线。 可两翼进车；工程量小；存车线有效长度调整方便；弯道顶车；一翼调车方便，另一翼在大巷调车。 适用于0.60 ~ 0.90 Mt／a的矿井；地面出车方向受限制。 卧 式 存车线与主要运输大巷平行；主、副井距主要运输大巷较近。 空、重车线位于直线上；工程量小；调车方便；可两翼进车；弯道顶车；巷道内坡度较大。 适用于0.60 ~ 0.90 Mt／a的矿井。 折 返 式 梭 式 利用主要运输大巷作主井空、重车线、调车线和回车线。 工程量小，交岔点少、弯道少；可两翼进车。 利用大型底纵卸式、底侧式矿车可用于大型矿井。 尽 头 式 利用石门作主井空、重车线。 工程量小；调车方便。 利用大型底纵卸式、底侧式矿车可用于大型矿井。 图 注 1－主井；2－副井 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2