铝合金挤压工序中的主要缺陷及质量控制方法研讨.doc

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法 一、缩尾 在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况。一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。有时在离制品表面层0.5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。 一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。 金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短，制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。 缩尾的主要产生原因 1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定； 2、挤压垫不清洁，有油污； 3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大； 4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）； 5、挤压筒温度过高； 6、挤压筒和挤压轴不对中； 7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷； 8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。 防止方法 1、按规定留残料和切尾； 2、保持工模具清洁干净； 3、提高铸锭的表面质量； 4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压； 5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油； 6、垫片适当冷却。 二、粗晶环 有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区，称为粗晶环。由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。 粗晶环主要的产生原因 1、挤压变形不均匀‘ 2、热处理温度过高，保温时间过长，使晶粒长大； 3、便金化学成分不合理； 4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，尤其是6A02,2A50等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内； 5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围，易产生粗晶环。 防止方法 1、挤压筒内壁光洁，形成完整的铝套，减小挤压时的摩擦力； 2、变形尽可能充分和均匀，合理控制温度、速度等工艺参数； 3、避免固溶处理温度过高或保温时间过长； 4、用多孔模挤压； 5、用反挤压法和静挤压法挤压； 6、用固溶处理-拉拔-时效法生产； 7、调整全金成分，增加再结晶抑制元素； 8、采用较高的温度挤压； 9、某些合金铸锭不均匀化处理，在挤压时粗晶环较浅。 三、成层 这是在金属流动较均匀时，铸锭表面沿模具和前端弹性区界面流入制品而形成的一种表皮分层缺陷。在横向低倍试片上，表现为在截面边缘部有不合层的缺陷。 成层主要的产生原因 1、铸锭表面有尘垢或铸锭有较大的偏析聚集物而不车皮，金属瘤等易产生成层； 2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤压前没有清理干净； 3、模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘； 4、挤压工具磨损严重或挤压筒衬套内有脏物地，清理不干净，且不及时更换； 5、挤压垫直径差过大； 6、挤压筒温度比铸锭温度高得太多。 防止方法 1、合理设计模具，及时检查和更换不合格的工具； 2、不合格的铸锭不装炉； 3、剪切残料后，应清理干净，不得粘润滑油； 4、保持挤压筒内衬完好，或用垫片及时清理内衬。 四、焊合不良 用分流模挤压的空心制品在焊缝处表现的焊缝分层或没有完全焊合的现象，称为焊合不良。 焊合不良主要的产生原因 1、挤压系数小，挤压温度低，挤压速度快； 2、挤压毛料或工具不清洁； 3、型模涂油； 4、模具设计不当，静水压力不够或不均衡，分流孔设计不合理； 5、铸锭表面有油污。 防止方法 1、适当增加挤压系数、挤压温度、挤压速度； 2、合理设计、制造模具； 3、挤压筒、挤压垫片不涂油，保持干净； 4、采用表面清洁的铸锭。 五、挤压裂纹 这是在挤压制品横向试片边缘呈小弧状开裂，沿其纵向具有一定角度周期性开裂，轻时隐于表皮下，严重时外表层形成锯齿状开裂，会严重地破坏金属连续性。挤压裂纹由挤压过程中金属表层受到模壁过大周期性拉应力被撕裂而形成。 挤压裂纹主要的产生原因 1、挤压速度过快； 2、挤压温度过高； 3、挤压速度波动太大； 4、挤压毛料温度过高； 5、多孔模挤压时，模具排列太靠近中心，使中心金属供给量不足，以致中心与边部流速差太大； 6、铸锭均匀化退火不好。 防止方法 1、严格执行各项加热和挤压规范； 2、经常巡回检测仪表和设备，以保证正常运行； 3、修改模具设计、精心加工，特别是模桥、焊合室和棱角半径等处的设计要合理； 4、在高镁铝合金中尽量减少钠含量； 5、铸锭进行均匀化退火，提高其塑性