供应链供货能力提升及供应商管理.docxVIP

企业存在的问题：订单经常延期，采购回复的Lead Time经常变动导致PMC回复的交期周期太长，采购来料异常频繁，客户投诉严重。PMC部门职能不完善，生产进度失控，物料管理欠缺依据。物料属性混乱，物料管理混乱，库存不受控（瓶颈及战略物料供不应求，一般物料爆仓）瓶颈物料执手严重欠货。供应商储备不足，市场需求突然增加而供应商供货产能严重不足。供应商的规模较小，管理方式欠缺导致进度及品质很不稳定。生产无标准的生产作业指导和标准工时。推行动作：PMC部门职能不完善，生产进度失控，物料管理欠缺依据。料分类管理推行：针对物料的属性的不同，我们推行了成品分类管理（主推 - 上量 - 利润分析 - 淘汰产品等梳理）、物料分类（战略物料、瓶颈物料、重要物料、常规物料等划分）、供应商分类管理（战略供应商、合作供应商、准入供应商等），具体逻辑如图： 类别项目战略性物料瓶颈物料重要物料一般物料供应商战略关系战略合作长期合作稳定的关系长期合作一般合作关系一般交易关系管理策略双赢策略灵活策略最低成本策略管理成本最小化管理重点1、详细的市场调查和需求预测2、产品库存监控3、严格的物流控制4、突发异常的管控1、详细的市场数据和长期供需趋势信息2、需找替代方案备用计划3、供货数据和时间的控制1、供应商选择2、建立采购优势3、目标价格管理4、订购批量最优化5、最小库存1、产品标准化2、订购批量最优化3、库存优化4、业务优化安全库存中等较高较低最小化订购批量中等较大较小经济批量绩效评价准则长期可得性质量可靠性来源的可靠性采购成本库存成本业务效率货瓶颈的突破：针对瓶颈物料的欠货，我们辅导企业方欠货数据分析（欠货分解、欠货占比），找到欠货的关键物料，什么原因导致关键物料欠料，然后推行自运营改善计划（半年欠货汇总分析 -- 制定供应商供货提升计划 -- 供应商月生产任务责任状 -- 供应商各个工序的进度表共享 -- 采购员任务责任状 -- 驻场跟进辅导 -- 每天汇报进度 -- 每周检讨任务完成情况）及激励机制；确定：主攻提升供货物料主要帮扶供应商需开发新供应商产品分类：A/B/C/D采购额排名靠前、采购准交率靠后、欠货出现频率高供应商删选。物料分类：A/B/C/D1、1天出货及时率2、欠货比例3、产品类别欠货占比4、欠货Top10产品5、运营与销售占比物料回厂不及时比例物料被急单挪用比例回厂数量不够占比供应商生产异常占比供应商不能复期数量及交期占比欠货物料类比占比分析供应商开发计划供应商辅助计划供应商分类：A/B/C/DA、B类供应商现场生产能力评估及管理方式帮扶订单准交率低原因分析欠货分析提升供货能力供应商分类策略市场下单自运营改善具体动作如图：应商开发辅导：针对供应商储备不足，我们辅导企业方开发新供应商、复制模具计划（战略物料/瓶颈物料半年供需分析 --确认复制模开发的类别和数量-- 制定复制模计划-- 评审 --复制模打样-- 批量生产评估-- 供应商可量产性评估-- 确认量产）并规范供应商开发的标准和流程（企业三年经营战略-- 半年供需分析-- 供应商的储备计划-- 供应商资源收集 --资料审核 --电话预约-- 现场审厂 --集中评估-- 纳为新供应商-- 供应商资料汇总 --新供应商的培训-- 新供应商的评价）；应商辅导：针对供应商规模小，产能、进度、品质不稳定的现象，我们辅导帮助针对品质管理和 生产管理较乱的供应商进行培育和辅导（品质意识和品质流程、单据、作业流程标准、数据共享、生产现场管理、管理人员的培训），具体操作流程如下：PMC职能完善：针对PMC职能不完善，推行一冷三滚计划、物料会议、产销协调会、物料周计划等一系列措施；建立了标准工时、作业指导书、生产负荷规划等实施计划。创造的价值：帮助企业方库存物料属性划分为了：战略物料、瓶颈物料，重要物料、常规物料，使企业物料链（物料及时率从原来的80%提升到了 现在的88%）更加顺畅，从而提高了订单的准交率（平均准交率从45%提升到了现在的96%和客户满意度（从客诉30次/月降低到5次/月）；企业方从最初的欠货率为25%降低到了目前的8%，直线降低了17个百分点，实现了一天交付的目标；供需匹配从最初第二季度物料供应能力匹配度为55%（客户需求和上季度200% 多的上升趋势），通过供应商的开发和供应商的培育和辅导等改善，第三季度物料供应能力匹配度上升到了90%以上；通过定期对供应商的品质意识和品质流程、单据、作业流程标准、数据共享、生产现场管理、管理人员的培训等一系列的培训，使供应商和企业方的信息透明化，供应商的订单准时交付率从最初的65%提升到了98%，品质平均合格率从原先的72%提升到了98%以上，供应商的管理人员的管理理念和意识也大幅度提升；通过对企业方生产建立规范的作业标准制度，我们帮助