铝电解综合节能讲稿概要.ppt

* 低温低电压铝电解新工艺 ------技术条件与控制思想的实现 中南大学·湖南中大业翔科技有限公司 2009年11月 铝电解能耗= 2980 ? kWh/t-Al 槽平均电压 电流效率 节能根本途径 降低槽平均电压 提高电流效率 电流效率 90% 91% 92% 93% 94% 95% 平均 电压 3.624 3.664 3.705 3.745 3.785 3.826 直流 电耗 12000kWh/t-Al 若电解电耗相同，则电流效率越高越好 关键问题： 简单地通过降低极距来降低槽电压，往往显著恶化电流效率，能耗反而上升。 除降极距以外的降电压措施在我国近年来取得显著节能成效： 降低AE系数及AE持续时间 降低欧姆电压降（阳极、阴极、电解质、母线、接触电阻） 技术原则： 在保持高电流效率、高电解槽寿命的前提下，降低槽电压（包括降低极距）。 目的：实现从“高电压型”工艺向“低电压型”工艺的转变。 做法：调整工艺技术条件并相应地升级计算机控制系统，但不改变电解槽阴极和母线结构。 实例：XX铝业公司300kA槽系列 改进前 槽平均电压：4.25V 槽温：960℃ 电流效率：89.5% 直流电耗：14150 改进后 槽电压：3.95V 槽温：940℃ 电流效率：92.5% 直流电耗：12700 下步可实现 槽电压：3.85V 槽温：935℃ 电流效率：93% 直流电耗：12330 技术要点： 低电压与低温及低过热度相配合 适当提高铝水 强化槽上部与侧部保温 更加精心的维护与管理 改进控制技术 低温、 低过热度、低温度波动 低浓度、 低浓度波动 低AE系数、低AE持续时间 临界稳定技术 实现低温低电压工艺的操作原则 （工艺技术条件是基础，操作质量是保证） 四保 、1、保炉膛规整 2、保炉底洁净 3、保电解质低过热度 4、保阳极效应受控率 两降、 1、降低氧化铝浓度、 2、降低效应系数和持续时间 一稳 稳定槽内在产铝量和液体电解质量 一控 控制电压针振和摆动的时间与幅度 实现低温低电压工艺的管理原则 （科学规范是核心，协调统一是关键） 勤查（报表、原材料与操作质量、巡检槽况） 轻扰（禁止扎炉帮、手动阳极、手动下料、盲目出铝） 稳定（调整幅度要小、稳定在产铝量与技术条件） 协调（操作、管理与控制系统保持思路、参数 、调整协调统一） 小组、工区、车间 统一 操作、管理、控制 协调 炉膛作用： 绝缘保护层，延长槽寿命 减少水平电流分量，稳定槽况 改善热平衡自调能力 提高电流效率 怎样建立炉膛： 尽早建立（过渡期内形成） 高分子比（ CR≥ 2.9，结永久性坚硬炉帮） 降CR同时 1、降过热度 2、降AE系数 3、降电压 4、保温 5、降温度 怎样维持炉膛： 稳定槽内液体电解质量和在产铝量（及时补充氟化铝和冰晶石，把好出铝关） 稳定电解质的过热度（避免冷、热大波动） 保持高的阳极效应受控率（降低效应系数和效应持续时间） 保持低的氧化铝浓度（减少沉淀，保炉底洁净） 搞好换极操作质量（防止阳极病变） 稳定是铝电解生产的第一要务，铝电解生产中的主要干扰因素 1、效应（5分钟，25V，温度升高30℃） 2、大计量投料（加料前后温降2℃） ，产生沉淀 3、操作（ AC前后温降7.1℃，补偿后降3.4 ℃）热损失 4、分子比、电流与电压调整过程 出铝 “边出铝边降极”方法 降低能耗 不影响浓度控制 减少效应发生率 避免脱极可能性 出铝开始 出铝完毕 降阳极 V Min 停料 保持高电压 换极 换极附加电压有效时间300分钟，同时换极附加电压提高到120~150毫伏（把电解质温度波动控制与±3℃以内） 新极安装高度控制在5~10毫米内（保证新极18~20小时内达到全电流） XX铝厂300KA电解槽24小时历史曲线 保持下料点火眼畅通的必要性