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模具制造基础 第五讲 工序设计 ※正确规定加工余量 加工余量过大，将增加金属材料、动力、刀具和劳动量等的消耗，并使切削力增大而引起较大的工件变形； 加工余量过小，加工就不能完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层，不能保证零件的加工质量。 加工工艺规程——注塑模具型腔嵌件 整体凹模材料：Cr12MoV 淬火硬度HRC60-64 加工工艺规程——冲压模具整体凹模 加工工艺规程——冲压模具整体凹模 * 制定加工工艺规程的步骤 （内容和顺序） （1）设计输出的研究与工艺分析； 制订模具加工工艺规程 依据 设计 输出 生产 要求 现场加工设备 生产条件 （2）确定毛坯的种类； （3）设计工艺过程， 拟定工艺路线； （4）工序设计； （5）填写工艺文件。 形状 最大轮廓 尺寸 加工余量  选择各 加工表面加工方法加工方案 划分 加工阶段 确定 加工顺序工序数量 设计 加工工序 合理选择 定位基准 明确各加工表面的技术要求 选择保证要求的最终加工方法 确定工步数量和工步加工方法 （3）设计工艺过程，拟定工艺路线； 选择加工表面加工方法 正确地确定 从毛坯到最终成形的加工路线 选择加工表面加工方案 ——安排加工的先后顺序，同时还要安排热处理、检验等其他工序在工艺过程中的位置。  粗加工阶段切除各加工表面上的大部分加工余量，为下阶段提供定位基准。 半精加工阶段零件主要表面的精加工做好准备，完成一些次要表面的加工， （达到一定的精度和表面粗糙度，保证精加工余量），一般在热处理前进行。 精加工阶段去除半精加工所留下的加工余量，使工件各主要表面达到图纸 要求的尺寸精度和表面粗糙度。 光整加工阶段对于精度和表面粗糙度要求很高的零件可采用光整加工。 ※ 光整加工一般不用于纠正几何形状和相互位置误差。 选择各 加工表面加工方法加工方案 划分 加工阶段 确定 加工顺序工序数量 设计 加工工序 合理选择 定位基准 （3）设计工艺过程，拟定工艺路线； 确定加工顺序的注意事项 为达到各零件加工表面的尺寸精度要求，及各表面之间的位置精度要求，各表面的加工顺序必须遵循一定的原则： 定位基准的选择和转换决定着加工顺序 前工序必须为后续工序准备好相应的定位基准  机械加工顺序的安排原则 先粗后精 先主后次 基面先行 先面后孔 选择各 加工表面加工方法加工方案 划分 加工阶段 确定 加工顺序工序数量 设计 加工工序 合理选择 定位基准 （3）设计工艺过程，拟定工艺路线；  工序一个或一组工人在同一个工作地点（指机床或钳工台等），对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 加工对象或加工地点是否变更 加工内容是否连续 安装 工位 工步 走刀、进给 选择各 加工表面加工方法加工方案 划分 加工阶段 确定 加工顺序工序数量 设计 加工工序 合理选择 定位基准 （3）设计工艺过程，拟定工艺路线；  选择各 加工表面加工方法加工方案 划分 加工阶段 确定 加工顺序工序数量 设计 加工工序 合理选择 定位基准 第五讲 工序设计 加工工序的设计内容 为每一工序选择机床和工艺装备 确定加工余量、工序尺寸和公差 确定工时定额、工人技术等级等 确定切削用量——正确选择 正确选择切削用量 保证加工精度，提高生产率和降低刀具的损耗 模具企业，许多工艺因素变化较大，在工艺文件上不直接规定出具体的切削用量； 在流水线或自动线的大批量生产中，必须合理地确定每一工序的切削用量。  第五讲 工序设计 机床选择 机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应。 机床精度应与工序要求的加工精度相适应。 机床的生产率与加工零件的生产类型相适应 单件小批生产——通用机床 大批大量生产——专用机床 选择还应结合现场的实际情况 夹具选择 通用夹具、组合夹具－单件小批生产 专用夹具－大批大量生产。 ※夹具的精度应与加工精度相适应。 刀具选择 工序所采用加工方法 加工表面的尺寸 工件材料 工件所要求的精度和表面粗糙度 生产率及经济性要求,尽可能采用标准刀具 刀具的类型、规格及精度等级应符合加工要求 量具选择 生产类型 单件小批量—通用量具量仪 大批大量—各种量规、专用检具 要求检验的精度 量具的精度必须与加工精度相适应。 加工工序的设计内容 为每一工序选择机床和工艺装备  第五讲 工序设计 零件在机械加工工艺过程中，各个加工表面本身的尺寸及各个加工表面相互之间的距离尺寸和位置关系，在每一道工序中是不相同的，它们随着工艺过程的进行而不断改变，一直到工艺过程结束，达到图样上所规定的要求。