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挤压与拉拔新技术分解.ppt

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一、挤压新技术 优点:a 摩擦小,变形均匀、模磨损小;b 坯料处于高压介质中,有利于提高材料的变形能力,适于低温大变形加工。 缺点:a 需对坯料进行预加工、介质填充和排泄,效率低;b 需解决高压密封; 注:一般在出口有减压室。 1 静液挤压 利用高压介质给坯料施加力而实现挤压的一种方法。 优点:a 变形均匀、无缩尾缺陷;b 表面的拉附加应力小,可提高挤压速度。 缺点:设备结构复杂,对模具的强度要求高。 注:筒与坯料间不能润滑; 筒与杆的速度比最佳值在1.4~1.6之间。 2 有效摩擦挤压 挤压时挤压筒以高于挤压杆的速度运动,筒作用于坯料的摩擦力有助于金属流动。 3 无压余挤压 前一个锭挤出2/3时装入下一个锭进行挤压,具有半连续性质。 有无润滑和润滑两种方式。 无润滑:主要由于生产长制品, 一般要求合金在挤压温度下有具有好的焊接性能,且限于对焊合面的质量和性能要求不高的制品。 润滑:目的是消除压余、提高成品率( 10~15%)、缩短非挤压间隙时间。 注:润滑挤压时一般采用凹形垫片以平衡金属流动、防止缩尾、使接合界面成近似平面(减少切头切尾损失)。 4 连续挤压 有连续挤压和连续铸挤两种。 连续挤压(Conform) 20世纪70年代提出。 是挤压技术的一次革命,可连续生产,生产率、成品率高;主要缺点是生产的品种和规格受到限制(适于合金强度低、尺寸规格小、形状简单的场合)。 连续挤压复合 连续铸挤(Castex)1983年提出。 连续铸造与连续挤压结合为一体。可分:动态结晶、半固态挤压和挤压塑性变形三个阶段。 铸挤复合 5 复合材料挤压 弥散型 层状型 6 等通道角挤压(ECAE) 20世纪80年代提出,使试样在尺寸和形状不变的情况下实现大塑性变形,进而细化组织。可获得块状超细晶材料。对于ECAE,可通过调整剪切方向控制织构和组织。(剧烈塑性变形) 连续ECAE 累积轧制 Cu/Zr Cu/Al 二、拉拔新技术 一种辊式模是:摸孔由旋转型辊组成。可增加道次加工率、减少退火次数、提高拉拔速度;同时可在拉拔过程中调节压下拉拔锥形材。缺点是制品尺寸、形状精度较低。 1 辊式模拉拔 另一种辊式模是:摸孔由若干个旋转平辊组成。主要用于生产型材。 2 无模拉拔 在拉拔过程中,感应线圈与拉拔卡头做相反方向运动。由于能加热,因此适于高强、低塑性材料拉拔。 断面收缩率可用下式计算: ( ;而 ) 3 静液挤压拉线 将绕成螺管状的线坯4放在高压容器中,施加比纯挤压时低一点的压力,同时在出口施加拉力。可获得大的加工率。 由于可实现流体润滑,因此适于易粘摸的材料以及较软的材料拉拔,如Pb、Au、Ag等。 4 集束拉拔 将两根以上的坯料包在圆管里进行拉拔,达到尺寸后去掉包覆管。是生产极细线和复合线的一种方法。 主要问题是:加工过程中的不均匀变形导致线经呈不规则圆形。 5 玻璃膜金属液抽丝 将金属块或粉末3放入玻璃管2内,其下端放一高频线圈4,使玻璃管和金属逐渐熔化,利用玻璃的可抽丝性从下方将其引出,可得到表面覆有玻璃膜的超细金属丝。

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