第五章齿轮传动(5.75.8)概要.ppt

5.7 渐开线齿廓的根切现象 与标准外齿轮的最少齿数 5.7.1 根切现象 5.7.2 最少齿数 5.8变位齿轮 5.7.1根切现象 切齿干涉：用展成法加工齿轮时，若齿数过少，刀具顶线就会超过理论啮合线的上界N1，这时刀刃将会切去一部分轮齿根部的渐开线齿廓，这种现象称切齿干涉，又称根切。 发生切齿干涉后轮齿根部齿厚变窄，抗弯强度降低，重合度减小，故应设法避免。 5.7.2 最少齿数 标准齿轮是用限制最少齿数的方法来避免根切的。 齿条刀具加工渐开线直齿圆柱齿轮时，不发生切削干涉的最少齿数为： Z mi n=2ha*/ sin2α 对正常齿的标准圆柱齿轮ha*=1 ,α =20° 不发生切削干涉的最少齿数为17。 5.8 变位齿轮 1.标准齿轮的缺点 2.变位齿轮 1.标准齿轮的缺点 1）为了避免加工时发生根切，标准齿轮的齿数必须大于或等于不发生根切的最小齿数。 2）标准齿轮不适用于实际中心距不等于标准中心距的场合。 3）一对相互啮合的标准齿轮，小齿轮轮齿的抗弯能力比大齿轮轮齿低。 为了弥补这些缺点，在机械中出现了变位齿轮。 1.标准齿轮的缺点 齿条刀具 刀具中线：齿条刀具上与刀具顶线平行而其齿厚等于齿槽宽的直线。 分度线：中线以及与中线平行的任一直线称为分度线。 除中线外，其他分度线上的齿厚与齿槽宽不相等。 1.标准齿轮的缺点 标准齿轮 加工齿轮时，若齿条刀具的中线与轮坯的分度圆相切并做纯滚动，由于刀具中线上的齿厚与齿槽宽相等，则被加工齿轮分度圆上的齿厚与齿槽宽相等，因此被加工出来的齿轮为标准齿轮。 变位齿轮的切削原理 若刀具与轮坯的相对运动关系不变，但刀具相对轮坯中心离开或靠近一段距离xm（图5-17 b、c），则轮坯的分度圆不再与刀具中线相切，而是与中线以上或以下的某一分度线相切。这时与轮坯分度圆相切并作纯滚动的刀具分度线上的齿厚与齿槽宽不相等，因此被加工的齿轮在分度圆上的齿厚与齿槽宽也不相等。当刀具远离轮坯中心移动时，被加工齿轮的分度圆齿厚增大。当刀具向轮坯中心靠近时，被加工齿轮的分度圆齿厚减小。 这种由于刀具相对于轮坯位置发生变化而加工的齿轮，称为变位齿轮。 2.变位齿轮 变位量和变位系数： 齿条刀具的中线相对于被加工齿轮分度圆所移动的距离，称为变位量，用xm表示，m为模数，x为变位系数。 变位系数的取值情况： 1）x0，刀具中线远离轮坯中心称为正变位，所加工出的齿轮称为正变位齿轮。 2）x0，刀具中线靠近轮坯中心称为负变位，所加工出的齿轮称为负变位齿轮。 3）x=0，刀具中线与轮坯按标准中心距安装，所加工出的齿轮称为标准齿轮。 2.变位齿轮 2.变位齿轮 当Z Z mi n时，为了不发生切齿干涉，可将中心距增大，使刀具顶线不超过N1点从而切削出满足需要的变位齿轮。 所以，采用变位齿轮可以制成齿数少于Zmin而不发生根切的齿轮，可以实现非标准中心距的无侧隙传动，可以使大小齿轮的抗弯能力接近相等。 变位齿轮特点 ①改变Z mi n ②提高齿轮传动性能 ③满足中心距的某种要求 ④仍然使用标准刀具与机床 * * 返回目录 点击根切的产生.swf 返回目录 最少齿数的推导过程 ： Z minm=2 o1c. Z mi n =2 o1c/m =2 N1c/msinα =2ha* m /(m sin2α) = 2ha* /sin2α 返回目录 返回目录 返回目录 *