刀具半径补偿指令.ppt

第五章 数控铣床编程 §5 .1 数控铣床编程基础 §5 .2 常用功能的编程方法 §5 .3 编程实例 §4 .1 数控铣床编程基础 数控铣床主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，还可以加工复杂型面的零件，如凸轮、样板、模具、螺旋槽等。同时也可以对零件进行钻、扩、铰、锪和镗孔加工。 数控铣床编程特点如下： 1.数控铣削加工多为复杂的曲线、曲面，必须根据曲面的类型特点确定刀具类型和进给路线。 2.在设置工件坐标系时要正确选择程序原点位置。 3.用立铣刀侧刃对零件内外轮廓表面加工时，常采用刀具半径补偿功能。 4.轮廓加工时，处理好切入切出轨迹以及顺铣逆铣加工方式；槽铣时使用键槽铣刀并安排斜线下刀或螺旋线下刀。 5.处理好安全高度与进给高度的Z轴位置。 6.充分利用固定循环功能，子程序及宏子程序编程功能。 二、机床坐标系统 （一）机床坐标系与机床原点 （二）工件坐标系与程序原点 工件坐标系原点又称为工件原点或程序原点。 确定程序原点位置时注意： 1）直接找正安装加工时，程序原点选在设计基准上。 2）选择零件加工精度要求高的表面。 3）对称零件应设在对称中心上。 4）复杂零件设在工件外轮廓的某一基角。 5）Z轴方向一般设在工件上表面；最高表面不是平面时可按基准重合原则设置。 三、被加工零件的工艺分析 （一）加工工序的划分 加工工序的划分通常有以下几种方法： 1.刀具集中分序法 按所用刀具来划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位后再换刀。 2.粗、精加工分序法 粗加工 半精加工 精加工 3.按加工部位分序法 （二）进给路线的确定 进给路线是刀具中心的轨迹和方向。 §5.2 常用功能的编程方法 一、常用辅助功能和其他功能 （一）常用辅助功能 辅助功能又称M功能或M指令，主要是指控制机床“开-关”功能的一类指令。执行该类指令可以完成机床在加工操作时的辅助动作或控制状态。 （1）关于停止的辅助功能指令（M00、M01、M02、M30） M00：程序停止。在程序执行过程中，系统读取到M00指令时，无条件停止程序执行，待重启动后继续执行； M01：选择停止。在程序执行过程中，系统读取到M01指令时，有条件停止程序执行，待重启动后继续执行； M02：程序结束。程序执行完毕，光标定于程序结尾处； M30：程序结束。程序执行完毕，光标返回至程序开始处。 （2）主轴旋转M代码 （M03、M04、M05） M03——主轴正转； M04——主轴反转； M05——主轴停止旋转。 （3）冷却控制M代码 （M07、M08、M09） M07——冷却汽雾开； M08——冷却液开； M09——关闭冷却液、汽。 （二）其他功能指令 1.进给功能指令（F功能） 进给速度的指令格式 G94 F_; 2.主轴功能指令（S功能） 主轴功能指令又叫主轴转速功能或S功能，用来设置主轴转速，由地址码S及后面的数字组成，单位为r/min。 二、常用准备功能指令 （一）与坐标系有关的指令 1.绝对坐标编程与增量坐标编程指令G90/G91 绝对坐标编程程序段为 G90 G01 X30.0 Y60.0 F100; 增量坐标编程程序段为 G91 G01 X-40.0 Y30.0 F100; 2.坐标系设定指令（G92） 使用G92设立工件坐标系，指令格式如下 G92 X_ Y_ Z_; 如图所示，刀具到位点经调整到工件对称中心到顶面距离50mm的位置 （1）位置 G92X0Y0Z50.0 （2）位置 G92X50.0Y40.0Z50.0 例 多程序原点选择 如图所示多程序原点编程的应用情况。为便于程序中的数值计算，程序中首先在零件定位基准点建立坐标系，刀具在定位基准点对刀。对区域1加工时，刀具快速定位到O1点，将程序原点定义在O1点；对区域2加工时，刀具又快速定位到O2点，再以O2点为原点建立坐标系。加工完成后刀具又返回到程序起始位置。 3．平面选择G17～G19 在计算刀具长度补偿和刀具半径补偿时必须首先确定一个平面，即确定一个两坐标轴的坐标平面，在此平面中可以进行刀具半径补偿，G17到G19各自的含义见表 4.其他与坐标系有关的指令 （1）机床坐标系选择指令（G53） G53的指令格式为 （G90） G53 IP__; （2）工件坐标系选择指令（G54~G59） （3）局部坐标系的设定与取消指令（G52） 指令格式 G52 IP____； （二）与运动有关的指令 一、快速定位和直线进给 二、圆弧进给 三、刀具半径补偿指令 1、快速定位和直线进给 快