蒸馏工艺路线讲义.docx

1 . 工艺路线 1.1 本装置的工艺路线特点与国内外先进水平对比 （1） 本装置所加工的几种进口原油（俄罗斯、阿曼及沙轻）含盐量一般不超过60mgNaCl/l，装置设计采用长江（扬中）电脱盐设备公司吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术。确保原油脱后含盐≯3mgNaCl/l，含水≯0.2%，排水含油≯100ppm； （2） 初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油中，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去作重整料，干气、液化气去焦化装置脱硫； （3） 常压塔选用板式塔，塔内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔板，抽出3条侧线，承担着石脑油、航空煤油、柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99％； （4） 根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应的汽、液分布系统，设计减压拔出率为27.44％。全部采用国内必威体育精装版技术，并配以重力型组合式液体分布器及气体分布器。为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、残炭、C7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器、洗涤油的喷淋量、洗涤段集油箱的设计。减压塔的进料段采用技术先进、性能优良的双切环向进料分布器，以减少减压塔进料段的雾沫夹带量，保证减压侧线产品质量，提高减压拔出率。减一线作柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空+机械抽真空混合抽真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。减压塔顶的操作压力设计值为12mmHg（绝）； （5） 通过系统化的减压蒸馏技术（干式减压塔、减压炉、低压降减压转油线和高效抽真空系统），使装置在生产高质量馏份油的同时，达到深拔节能的目的。采用“窄点”技术，对原油换热网络进行优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到295℃。并在不影响换热终温的前提下，利用合适温位的物流发生蒸汽供装置自用，回收低温余热，降低能耗。在初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶设置了注氨、注缓蚀剂、注水等防腐设施。加热炉采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉热效率达90%以上。采用大直径低速转油线及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降及温降，从而降低减压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期； （6） 本装置能耗为407.7MJ/t原油，国内常减压装置平均能耗在461～502MJ/t左右。国外常减压装置从文献上得到的资料来看最先进的能耗大约在440 MJ/t左右。因此本装置的能耗较低，在国内处于领先水平。 1.2 基本原理 1.2.1 概述 常减压蒸馏装置是原油加工的第一道工序，它一般包括电脱盐、初馏、常压蒸馏和减压蒸馏四部分。常压蒸馏一般可以切割出石脑油、煤油（或航空煤油）、柴油等产品；在减压蒸馏中可以切割出几个润滑油馏份或催化裂化或加氢裂化原料。剩下的减压渣油根据生产总流程的安排可有不同用途，如用做溶剂脱沥青原料、焦化原料、减粘裂化原料或直接出厂做燃料油。 根据目的产品的不同，常减压蒸馏装置可分为燃料型、燃料—润滑油型和燃料—化工型三种类型。这三者在工艺过程上并无本质区别，只是在侧线数目和分馏精度上有些差异。燃料-润滑油型常减压蒸馏装置因侧线数目多且产品都需要汽提，流程比较复杂；而燃料型、燃料—化工型则较简单。 1.2.1.1 常减压蒸馏装置的工艺原理 加热混合物使其沸点较低的轻组份汽化和冷凝，进行粗略分离的操作称为蒸馏。蒸馏所得的冷凝物称为馏出物。水是纯物质，馏出物就是蒸馏水，而原油是不同沸点的复杂组份组成的混合物，馏出同样体积的馏出物可以有不同的沸点范围，不同沸点范围的馏出物称为馏份。一定温度下蒸馏出来的馏份就表示石油产品的馏程。 常减压蒸馏是指在常压和负压条件下，根据原油中各组份的沸点不同，把原油“切割”成不同馏份的工艺过程。 1.2.1.2 脱水脱盐原理 原油中的盐大部分是溶于所含的水中，所以脱盐和脱水是同时进行的。由于含水的原油是一种比较稳定的油包水型的乳状液，因此脱盐、脱水过程的实质就是要破坏这种状态，使水聚结，达到油、水分离的目的。 电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐份溶于水中，再通过注破乳剂，破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后借助高压电场的作用，使水滴感应极化而带电，通过高变电场的作用，带不同电荷的水滴互相吸收，融合成较大的水滴，原油和水的分离是靠油水两种互不相容液体密度不同进行沉降分离，它们的分离基本符合球形粒子在静止流体中自由沉降斯托克斯公式。 其中： u——水滴沉降速度 m/s d——水滴直径 m ——水的密度差 kg/m3 ——油的密度差 kg/m3 ν——原油运动粘度 m2/s g——重力加速度