焦化厂详细工艺流程概要.ppt

3.7 炼焦工艺流程操作 焦炉 熄焦塔湿法熄焦 晾焦台 筛焦楼 焦炭外售或内部循环使用 ≥25mm（焦炭） 10~25mm（小焦） ≤10mm（焦粉 煤塔 煤气去化产净化 摇动给料机 装煤推焦车 捣固机 回炉净煤气 拦焦车 熄焦车 除尘车 生化水 刮板机 焦仓 震动筛 地面站 3.8 工艺流程简述 由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用21锤固定捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送焦场。熄焦塔处设光电自动控制器, 通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间, 保证红焦熄灭。 干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa，温度为～78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。 1 图片7 装煤推焦车 焦炉加热用高炉煤气和焦炉煤气分别由外部架空管引入，焦炉煤气（～3%）通过煤气混合器掺混进高炉煤气内，混合煤气经地下室煤气管道进入焦炉的煤气蓄热室，同时空气通过空气废气开闭器进入空气蓄热室，煤气和空气经预热后分别进入焦炉燃烧室的立火道汇合后燃烧，由于部分废气循环，火焰加长，使高向加热更加均匀合理，燃烧标准温度为1300～1320℃。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，在经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱后排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换机带动，液压交换传动装置定时进行换向。 　　装煤过程中逸散的一部分荒煤气和推焦过程中逸散的粉尘由炉顶的消烟除尘车抽吸至车上, 燃烧后废气经通风槽进入地面除尘站布袋除尘后排入大气, 另一部分装煤过程中逸散的荒煤气经装煤车上的通风槽进入地面除尘站布袋除尘后排入大气, 3.9焦炉加热及除尘 3.10 筛焦运焦 焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1带式输送机，经焦2带式输送机运至筛焦楼，焦炭通过25mm焦炭振动筛进行筛分，被分成25mm及25mm以下两级. 筛上物（25mm的焦炭）通过焦3带式输送机及可逆配仓带式输送机进入25mm的焦仓内；筛下物（25mm的焦炭）进入10mm焦炭振动筛，被分成25～10mm和10mm两级后，分别进入各自的贮焦仓。焦仓下口设有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车，送往钢厂。 筛焦楼内设大振动筛及小焦炭振动筛各两台。各一开一备。筛焦楼25mm的焦仓可贮存焦炉10小时的产焦量，约950t。 图片8 焦炭及凉焦台 图片9 筛焦楼及焦仓 3.11 冶金焦炭及标准 冶金 焦炭 GB/T1996-2003 灰 分% 硫 分% M10 % M25 % 焦末量% 挥发分% Ⅰ ≤12.00 ≤0.60 ≤7.0 ＞92.0 ≤5.0 　 　 ≤1.8 　 　 Ⅱ 12.00-13.5 0.60-0.80 ＞7.0-8.5 ＞88.0-92.0 Ⅲ 13.50-15.0 0.80-1.00 ＞8.5-10.5 ≥83.0-88.0 焦炭是一种质地坚硬、多孔、呈银灰色，并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其真相对密度约1．80一1．95，堆积密度约400一520kg／m3。由C、H、0、N、S、P等元素组成 焦炭在炼铁中的作用： 1）骨架作用 2）提供热源 3）还原剂 4）渗碳剂　　　　　　　　　　 3.12 焦炭作用 第 4 部 分 化 产 工 艺 从炼焦工段来的焦油氨水与煤气的混合物约80℃入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在上段，用23℃化产循环水将煤气冷却到45℃，化产循环水升温到40℃，然后煤气入初冷器下段与16℃制冷水换热，煤气被冷却到22℃制冷水升温到23℃，冷却后的煤气进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气送往脱硫及硫回收工段。 初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段分别流出,分别进入各自的冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上下段喷淋，如此循环使用，多余部分由泵抽送至机械化氨水澄清槽 4.1 冷鼓、电捕 从气液分