300kt／a高压圈节能增产改造开车总结.PDF

小氮肥 第 4l卷 第9期 2013年9月 300kt／a高压圈节能增产改造开车总结 仵杨波 王志 良 杜芳波 (陕西陕化化工集团有限公司 陕西华县714100) 蒸汽冷凝液 1尿素合成塔 2尿素合成塔 0 前言 r—1 汽提塔 广—1 液氨来 自氨泵 陕西陕化化工集团有限公司 (以下简称陕化 蒸汽冷凝液 公司)1系统尿素装置建于2O世纪70年代，年产 原液氨预热 110kt尿素，为水溶液全循环法流程，经过 30年 副产低压蒸 段分解塔 的运行和改造 ，能力可达年产 180kt尿素。由于 甲铵冷凝 该装置技术落后、生产成本较高，2008年9月封 甲铵冷凝器 器汽包 存停运。之后，为了企业再发展，陕化公司决定新 锅炉给水 段 甲铵液 增2套300kt／a合成氨和 1套 520kt／a尿素，并 对封存的1系统尿素装置利用 GXZI-I高压圈节 图1 改进型水溶液全循环尿素节能工艺流程 能增产工艺专利技术进行改造 ，使该套尿素装置 氨升压至 20MPa(表压)并经原液氨预热器 能力扩至 1000t／d，大幅降低消耗指标。本次改 后与CO：气体和部分 甲铵液一起进入 甲铵冷凝 造范围较大，包括界区、界外、新增高压圈系统以 器进行合成反应，在此利用 甲铵的反应热吨尿素 及相关的设备、管线。开车前，详细制定了试车、 副产0．75MPa(表压)的350kg低压蒸汽供下游 吹净、强度试验、钝化开车方案。经过反复试车， 的二段分解和一段蒸发工段使用。出甲铵冷凝器 于2012年5月底一次投料开车成功，产出合格的 的气液混合物进入 1尿素合成塔底部，在操作压 尿素产品。经 1年多的运行，DCS系统操作方便、 力20MPa(表压)、操作温度 190oC的条件下脱水 平稳，中压、低压、蒸发系统操作与原来几乎一样 ， 生成尿素，CO2单程转化率为74％一75％。1尿 只是量大而已；车间人员劳动利用率大幅提高，各 素合成塔出料经减压后送至汽提塔，在此利用高 项主要消耗下降，废液达标排放。到 目前为止，该 压蒸汽加热，将未转化成尿素的大部分甲铵和过 装置最高 日产 1080t，达到设计要求 。 剩氨分解、分离。汽提塔出液经减压至 1．76MPa (表压)后送至中压分解系统，分解出的NH 和 1 改造内容 CO气体被再次送入2尿素合成塔合成尿素。汽 1．1 界外 提塔出气与一段吸收塔来的一段 甲铵液一并送至 增设热电车间来 回脱盐水管线、2．5MPa蒸 2尿素合成塔，2尿素合成塔进料NH ／CO (物质 汽管线、除氧水管线。新增装置的CO：送至界区 的量之比)约为4．0，操作温度约为 188℃，CO 的自调放空管线，氨至系统