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零件结构工艺性分析：
零件的技术要求：
1.轴承盖零件，材料为HT200。
2.零件的技术要求表：
加工表面 尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级 表面粗糙度／ μm 形位公差／mm 轴承盖端面 25 -0.3 -0.51 IT12
12.5
轴承盖外圆表面
φ100f10
IT10 6.3
φ130 -0.043 -0.203
IT10 6.3
轴承盖孔内表面 φ70 -0.011 -0.131 IT10 6.3 φ85 -0.013 -0.363 IT12 12.5 φ90-0.013 -0.363 IT12 12.5 打孔 φ7 -0.006 -0.096 IT11 12.5
确定轴承盖的生产类型：
根据设计题目年产量为10万件，因此该轴承盖的生产类型为大批生产。
二、毛坯的选择：
（一）选择毛坯：
由于该轴承盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。该轴承盖的轮廓尺寸大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差：
1．公差等级：
由轴承盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．铸件件材质系数：
由于该轴承盖材料为HT200。
3．锻件分模线形状：
根据该轴承盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
4．零件表面粗糙度：
由零件图可知，该轴承盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于6.3μm。
三、定位基准的选择：
（一）精基准的选择：
根据该零件的技术要求和装配要求，选择该轴承盖轴孔φ100f8和轴承盖右端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。轴孔φ100f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和轴承盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用轴承盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用轴承盖左端面作为精基准，夹紧可作用在轴承盖的右端面上，夹紧稳定可靠。
（二）粗基准的选择：
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该轴承盖轴的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定：
（一）各表面加工方法的选择：
加工表面 公差／mm及精度等级 表面粗糙度／ μm 加工方案 轴承盖两端面 IT12
12.5 粗车
轴承盖外圆表面
IT10
6.3
粗车-半精车 IT10
6.3 粗车-半精车 轴承盖孔内表面 IT10 6.3 粗镗-半精镗 IT12 12.5 粗镗 IT12 12.5 粗镗 打孔 IT11 12.5 钻
（二）加工阶段的划分
该辊筒体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：
1．机械加工工序：
（1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准-轴承盖左堵头内孔φ100f8。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
2．具体方案：
方案一：（1）铸造
（2）粗车两端面
（3）粗车外圆端面φ130 -0.043 -0.203mm
（4）粗车外圆端面φ100 -0.036 -0.176mm
（5）半精车外圆端面φ130 -0.043 -0.443mm
（6）半精车外圆端面φ100 -0.036 -0.386mm
（7）粗镗内圆端面φ70 -0.011 -0.311mm
（8）粗镗内圆端面φ85 -0.013 -0.363mm
（9）粗镗内圆端面φ90-0.013 -0.363mm
（10）半精镗内圆端面φ70 -0.011 -0.131mm
（11） 钻孔6*Φ8
方案二：（1）铸造
（2）粗车两端面
（3）钻孔6*Φ8
（4）粗车外圆端面φ130 -0.043 -0.203mm
（5）粗车外圆端面φ100 -0.036 -0.176mm
（6）半精车外圆端面φ130 -0.043 -0.443mm
（7）半精车外圆端面φ100 -0.036 -0.386mm
（8）粗镗内圆端面φ70 -0.011 -0.311mm
（9）粗镗内圆端面φ85 -0.013
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