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SOLKANE? SOLKANE? 365 与戊烷的共混发泡PU系统 介绍 聚氨酯泡沫塑料的品质和性能由很多不同的参数决定。通常针对泡沫的特 定应用（隔热板、建筑构件、现浇成形解决方案等）来设计物理性能。 通常情况下只使用一种类型的发泡剂 ― 戊烷类或HFC类，但很少将两种 类型混合在一起使用。 这本小册子引入实用且可持续的理念来节约成本，同时又保留甚至改善泡沫的性 能。该理念使用戊烷异构体和SOLKANE? 365mfc混合物作为实际的发泡剂，并 在泡沫质量和总成本方面取得惊人的成效。 在一系列的实验室和工业试验中，都证明了用SOLKANE? 365mfc取代其中一部分 戊烷所形成的混合物发泡剂可以提高保温性能、抗压强度，并在给定的泡沫密度 下能够降低泡沫的可燃性。SOLKANE? 365mfc固有的物理属性（例如沸点和气态 导热系数）负责改善所产生的泡沫的物理性能。 2 索尔维特殊化学品 通过使用较少的原材料（异氰酸酯和多元醇）生成整体密度较低的泡沫，可 实现成本节约。和具有专用密度的纯戊烷泡沫的物理数据相比，SOLKANE? 365mfc-戊烷共混发泡所形成的泡沫密度要低10 %，但是具有和纯戊烷泡沫 相媲美甚至更好的物理性能。 实验室评估彩钢夹芯板 系统 催化剂1 催化剂2 正戊烷 SOLKANE? 365mfc/正戊烷 (30:70) MDI 合计 标准型 [pbw] 100 3.6 1.1 7.9 150.3 262.9 配方 共混发泡型 [pbw] 100 3.6 1.1 8.9 150.1 263.7 密度[kg/m3] 抗压强度[kPa] 导热系数[mW/m·K] 39.3 37.0 120 129 21.8 20.9 图1：通过按照30:70的比例简单地混合SOLKANE? 365mfc和正戊烷形成共混发泡剂，可显著改 善泡沫的基本性能。 索尔维特殊化学品 3 实验室性能评估 改善抗压强度和材料密度 在建筑施工领域，如果PU的抗压强度是面板生产商考量的其中一个关键因素，那 么夹心板材必须通过合格检验。 将SOLKANE? 365mfc共混发泡理念引入面板系统将能显著改善所形成的泡沫的 抗压强度，正如下面的图2所显示的效果。 抗压强度 [kPa] 戊烷 共混发泡剂 SOLKANE? 365mfc/戊烷 戊烷 共混发泡剂 SOLKANE? 365mfc/戊烷 相等密度下的抗压强度（32 kg/m3）： 环戊烷/异戊烷混合发泡剂对比 SOLKANE? 365mfc /环戊烷/异戊烷30:70共混发泡剂 环戊烷 / 异戊烷70:30 200 SOLKANE? 365mfc / 环戊烷 / 异戊烷 30:70共混发泡剂 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 Y方向泡沫膨胀方向 X方向垂直于 泡沫膨胀方向 图2：在同等的密度下，比较用环/异戊烷（70:30）混合而成的戊烷发泡剂和用SOLK ANE? 365mfc /环戊烷/异戊烷（30:70）混合而成的共混发泡剂所产生的泡沫的抗压强度。共混发 泡剂显示出更高的抗压强度值。 4 索尔维特殊化学品 保温值和面板厚度 传统上，保温值是用HFC发泡的PU泡沫的核心竞争力，对SOLK ANE? 365mfc尤 其如此。图3描述了共混发泡技术理念在工业上对标准戊烷配方的影响。 标准情况下可以将导热系数降低1 mW/m·K，但遵循这种方法并综合考虑各项可 选措施，最终可将导热系数降低约2.5 mW/m·K。 在某些情况下，由于具有较高的机械稳定性所以可减小泡沫密度，而泡沫厚度则在 任何情况下都可以减小。这两项措施都可以降低成本。 10 °C时的初始导热系数[mW/m·K] 环/异戊烷比例85:15 共混发泡 正戊烷 共混发泡 环戊烷 共混发泡 戊烷 23.5 23.0 22.5 22.0 21.5 21.0 20.5 20.0 19.5 19.0 18.5 PIR低压层压塑料 D = 31 kg/m3 共混发泡SOLKANE? 365mfc/戊烷按30:70比例混合 PU复合钢板 D = 40 kg/m3 冷冻箱系统 D = 55 kg/m3 图3：戊烷发泡和共混发泡实验室泡沫样本的初始保温值 典型的金属复合板。 面板生产线。 索尔维特殊化学品 5 可燃性降低 根据SBI测试*，典型的戊烷发泡聚氨酯泡沫可达到欧盟E级或D级标准。如果这些 发泡系统转而使用SOLKANE? 365mfc共混发泡剂，可轻松地达到欧盟C级甚至 接近B级的标准。 * 数据来源：单项燃烧项目测试仪（SBI），依据标准EN 13823 泡沫易燃性比较，依据标准EN ISO 11925-2 ― 可燃性文本（B2） 火焰高度[mm] 170 160 150 140 130 120 11