渗碳齿轮热处理常见缺陷及预防措施解剖.ppt

预防措施 (1)气体渗碳时，为了防止表层过度渗碳，在强渗后期安排扩散阶段，合理安排强渗和扩散阶段的时间对于控制渗层的深度有很大的关系。 (2)对已经产生表层过度渗碳的齿轮，应在低碳势渗碳炉中进行扩散处理，或进行碳化物球化退火处理（获得粒状珠光体组织，为淬火做好组织准备）后再进行重新淬火。 2、淬火后表面硬度偏低 　　渗碳齿轮表面硬度偏低,将会导致齿轮耐磨性和抗疲劳性能降低，对齿面抗摩擦、磨损性能都有不利影响。 原因分析 (1)表面脱碳，金相检查有贫碳现象，锉刀锉试工件表面发现有软层出现，是因渗碳扩散后淬火过程中保护气氛不足所致。 (2)由于设备出现故障（如卡盘、开炉维修等），在高温阶段发生氧化，表面的碳被氧化成气体烧损掉。 (3)冷却速度太低，在显微镜下观察，表层组织不是马氏体组织，而是索氏体组织。金相观察时，针状马氏体耐腐蚀明显，而索氏体较暗(易腐蚀)，显微硬度计检测硬度差别大。 (4)齿轮渗碳温度、淬火温度偏高造成淬火后表面残余奥氏体量过多。 (5)齿轮材料淬透性差及淬火冷却介质的冷却能力不足。 (6)淬火后回火温度过高，并没有得到回火马氏体组织。 残余奥氏体6级 400× 4%硝酸酒精溶液侵蚀 预防措施 (1)对已造成齿轮表面含碳量低的齿轮采取适当增碳处理。 (2)选择淬透性合适的材料和冷却能力适当的冷却介质，淬火冷却。 (3)预先采取措施，减少淬火后的残余奥氏体量。对含有过多残余奥氏体的渗碳齿轮，进行一次650～670℃、3ｈ以上的高温回火，使合金碳化物析出一部分，从而降低重新加热淬火时的奥氏体稳定性，促使奥氏体向马氏体转变。 (4)齿轮渗碳冷却或重新加热淬火时应在保护气氛下进行，对已经发生氧化现象的齿轮应除掉氧化皮（不影响齿轮的热后加工尺寸），进行表层渗碳后再进行淬火。 (5)齿轮表层硬度偏低若是回火温度过高所致，应重新淬火，选择较低温度进行回火。 (6)操作者及相关人员要定期对设备进行巡检，特别在生产节拍过程中，避免由于设备原因造成工件淬火失败，没有得到马氏体组织。 3、齿轮心部硬度不足 　　渗碳齿轮心部要求具有一定的硬度。硬度偏低，齿轮材料的屈服点降低，易产生心部塑性变形，使齿轮表面硬化层抗剥落性能及齿根弯曲疲劳性能降低。 原因分析 (1)齿轮材料淬透性差，齿轮材质差，钢材内部带状组织严重。 (2)齿轮渗碳后，直接淬火前预冷温度过低，使预冷温度和淬火温度温差小，冷却速度不足。 (3)冷却速度不够，金相组织观察，不是低碳马氏体组织，而是索氏体和马氏体的混合组织。 (4)心部存留大量未溶铁素体，由于加热温度偏低或加热时间不足（还没有完全奥氏体化就进行了淬火处理）造成。 预防措施 (1)选用淬透性好、材质好的钢材作渗碳齿轮材料。 (2)控制扩散区和预冷淬火区的温度，保证冷却速度可以满足淬火要求。 (3)选用冷却性能好的冷却介质淬火，使心部获取低碳马氏体组织。 (4)选择适当的淬火温度和加热时间，使心部获得均匀的奥氏体，以便淬火后获取马氏体组织。 4、齿轮硬化层偏浅 　　渗碳齿轮表层硬度深度不够，导致表面硬化层抗剥落性能降低的同时，也导致使用寿命降低。 原因分析 (1)渗碳过程中，渗碳时间太短，渗碳温度偏低，渗碳层偏浅。 (2)炉内有效加热区温度分布不均匀。 (3)渗碳过程中强渗阶段及扩散阶段的碳势控制不当。 (4)装炉前齿轮未清除油污及装炉量过多，所留孔隙太小等因素。 (5)选择的齿轮钢材质及淬透性差，淬火介质冷却性能不足，而造成正常渗碳淬火后硬化层偏浅。 预防措施 (1)合理选用淬透性适合的钢材作渗碳齿轮材料，严格控制齿轮钢质量，入厂前必须对钢材化学成分，组织等按质量标准进行验收检查。 (2)严格控制渗碳前齿轮表面质量、装炉量、炉内温度、炉内碳势气氛、强渗和扩散时间、渗碳后淬火温度、冷却介质及冷却介质的温度等。 (3)对出现渗碳不足的齿轮根据现层深编制合理返修工艺进行补碳处理。 5、渗碳层深度不均匀 　　正常情况下齿轮在渗碳的过程中，由于几何形状和曲率半径的原因齿根比其它部位要稍浅。几何因素造成渗碳层不均难以避免。但是由于其它因素造成渗层比正常情况更加不均匀，将造成齿轮不同部位性能不连续，薄弱区域首先破坏，继而整个齿轮损坏，严重影响齿轮寿命。 原因分析 (1)气体渗碳时，炉内温度不均匀，碳势不均，炉内气氛循环不佳。 (2)装炉前齿轮清洗不干净，齿轮表面存留油污、碳黑等杂质，脱脂温度不合理。渗碳时在齿面结焦。 (3)装炉量过大，装炉方式不合理，工件相互接触、碰撞。 (4)在不需要渗碳的部位，防渗剂刷涂不均匀、不合理，都可能造成渗碳层深度不均匀。 预防措施 (1)渗碳时，要注意炉内气氛充分循环，炉内各部分温度要均匀，各区风扇要按照相关规定定期检查。另外要选择合理的炉内前后压力比。 (2)做好热处理渗碳前