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烧结生产的能源消耗与节能对策 许景利 (中冶集团马鞍山钢铁设计研究总院243005) 摘要本文简要阐述我国的烧结规模及烧结能耗的现状；分析、论述降低烧结能耗的技术措施和对策。 关键词烧结能耗节能对策 1 前言 能源，是国家可持续发展的物质基础，是全球关注的话题。用好能源、节省能源消耗，已经成为我国整个 国民经济，特别是钢铁工业发展的重大战略任务。 ． 钢铁生产是能耗大户。烧结生产中的能耗虽然仅占钢铁生产能耗的10％左右，但因我国钢铁生产的基 是烧结工作者为之努力奋斗的永恒课题。 2我国烧结生产的能源消耗 2．1我国的烧结规模 27524．4m2。其中： 24130．4m2，平均单机面积81．52m2。 (2)步进式烧结机：72台，有效烧结面积第66m2，平均单机面积38．42m2。 (3)环式烧结机：27台，有效烧结面积628m2，平均单机面积23．26m2。 已建成投产的烧结机生产能力约32000万t／a。 正在建设的烧结机17台，有效烧结面积3858m2，生产能力约4350万t／a。 按不完全统计，我国2003年生产烧结矿21865万吨。 2．2烧结生产的能耗 烧结生产的能源消耗主要由固体烧料消耗、气体燃料消耗、电力消耗(在烧结工序能耗计算中，烧结用水 只计算其用电的能耗)三大部分组成。其中：固体燃料(焦粉、无烟煤粉)消耗在烧结生产能源消耗中所占的 比重最大，一般约占烧结总能耗的70％；点火的气体燃料约占烧结总能耗的10％，电力消耗约占烧结总能耗 的20％。由于我国各烧结厂的条件不同(规模、技术装备水平、环境保护等)，烧结能源消耗的水平也差距很 大。以2003年烧结生产为例，表述如下： (1)烧结工序能耗：首钢、宝钢烧结厂分别为53．24、59．53 kg·标煤／t～s；承钢、邢钢、包钢烧结厂分别为 102．197、96．69、90．873 kg·标煤／t—s。即烧结工序能耗高与低相比．，差距达到48．957 kg·标煤／t—s。 (2)烧结固体燃耗：首钢、宝钢烧结厂分别为32．92、46．94 kg·标煤／t—S。即烧结固体燃耗的差距为43．22 kg·标煤／t～s。 (3)点火煤气消耗：宝钢、首钢分别为61、70．7 MJ／t—s；鄂钢、临汾、承钢分别为230、237．21、386MJ／t 25 一S。差距达325MJ／t—s。 (4)电力消耗：首钢矿业公司、宝钢分别为32．23、36．64 kwh／t～s；差距为46．7kwh／t—s。 与国外相比，我国烧结能源消耗水平仍较高，存在一定的差距。例如国内能耗水平较好的烧结厂，其固 体燃料消耗比日本高7．6 kg·标煤／t—S。 3节省烧结能耗的对策 3．1节省固体燃料消耗 烧结混合料中的固体燃料消耗占烧结工序总能耗的70％左右，因此，降低固体燃耗是烧结节能工作中 的主要方面。 烧结矿的产质量，特别是烧结矿的落下强度、还原粉化率、还原性，与烧结混合料中的固体燃料的燃烧反 应有关。为使焦粉燃烧反应状况符合烧结过程的需要并节省焦粉消耗，使烧结能耗中的固体燃耗普遍低于 50妇·标煤／t—s。可从下列几个方面采取对策： 区厚度过小，不能保证高温反应进行所必须的时间，影响烧结矿的产量和质量；否则，需增加焦粉的耗量。如 果焦粉粒度过粗，使燃料分布不均匀；大颗粒焦炭使高温区温度过高、厚度过大、生成液相过多，虽可相应地 提高烧结矿的强度，但温度过高会产生过熔现象，使烧结料层阻力增大，产量下降，而且会增加烧结矿中FeO 含量，恶化烧结矿的还原性，不利于高炉的增铁节焦；而在缺乏焦粉的地方，将烧不透，产生“夹生”，增加返矿 量，降低成品烧结矿的产