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第三模块 全位置焊接 焊接空间不同位置的焊接接头，虽然具有各自不同的特点，但也具有共同的规律。就是保持正确的焊条角度，掌握好运条动作，控制熔池表面形状、大小和温度，使熔池金属的冶金反应较完全，气体、杂质排除要彻底，并与母材能很好地熔合。 （一）平焊 1、平对接焊 平对接焊是在平焊位置上焊接对接接头的一种操作方法，如图3.1所示。 （1）Ⅰ形坡口的平对接焊 当板厚小于6mm时，一般采用Ⅰ形坡口对接平焊。 ①装配及定位焊 焊件装配应保证两板对接处齐平，间隙要均匀。 ②焊接方法 首先进行正面焊接，用直径3.2mm焊条，焊接电流90～120A，直线形运条，短弧焊接，焊条角度如图3.1所示。 为了获得较大的熔深和宽度，运条速度可慢些。使熔深达到板厚的2/3，焊缝宽度应为5～8mm，余高小于1.5mm（图3.2）。 操作中如发现熔渣与铁水混合不清，即可把电弧稍拉长一些，同时将焊条向焊接方向倾斜，并向熔池后面推送熔渣，这样熔渣被推到溶池后面（图3.3）。减少了焊接缺陷，维持焊接的正常进行。 在正面焊完之后，接着进行反面封底焊。焊接之前，应清除焊根的熔渣。当用直径3.2mm的焊条焊接时，电流可稍大，运条速度稍快，以熔透为原则。 （2）薄板的平对接焊 当焊接厚度2mm或更薄的焊件时，最容易产生烧穿、焊缝成形不良、焊后变形严重等缺陷。操作时应注意以下几点： a．装配间隙最大不应超过0.5mm。剪切时留下的毛边在装配时应锉修掉。 b．两块钢板装配时，接口处的上下错边不应超过板厚的1/3，对于某些要求高的焊件，错边不应大于0.2mm，可采用夹具组装。 c．采用直径较小的焊条进行焊接时，定位焊缝应短，近似点状，定位焊缝间距应小些，如果间隙稍大，间距更应减小。例如，焊接1.5～2mm厚的钢板，用直径2mm的焊条，60～90A电流进行定位焊，定位间距80～100mm。 d．焊接时应采用短弧和快速直线及直线往复式运条，如图4.34所示。以获得较小熔池和整齐的焊缝成形。 e．操作时，最好将焊件一头垫起，使其倾斜15～20°进行下坡焊，如图4.35所示。这样可提高焊速和减小熔深，以防止烧穿和减小变形。 f．由于薄板受热易产生翘曲变形，焊接后应进行校正，直至符台要求。 （2）V形坡口的平对接焊 焊接较厚的钢板时应开坡口，以保证根部焊透。一般开V型和X型坡口，采用多层焊法（图3.4）和多层多道焊法（图3.5）。 多层焊是指熔敷两个以上焊层完成整条焊缝所进行的焊接，而且焊缝的每一层由一条焊道完成。焊接第一层（打底层）焊道时，选用直径较小的焊条（一般为3.2mm）。运条方法视间隙大小而定，间隙小时，用直线形运条法；间隙大时，用直线往复形运条法，以防烧穿。当间隙很大而无法一次焊成时，可采用缩小间隙焊法完成打底层的焊接（图3.6），即先在坡口两侧各堆敷一条焊道，使间隙变小，然后再焊一条中间焊道，完成底层焊道的焊接。 在焊第二层时，先将第一层熔渣清除干净，随后用直径较大的焊条（一般为4～5mm），采用短弧焊，并增加焊条的摆动。 由于第二层焊道并不宽，采用直线形或小锯齿形运条比较合适。以后各层也可用锯齿形运条，但摆动范围应逐渐加宽，摆动到坡口两边时，应稍作停留，否则易产生熔合不良、夹渣等缺陷。应注意每层焊道不应过厚，否则会使熔渣流向熔池前面，造成焊接困难。为保证各焊层的质量和减小变形，各层之间的焊接方向应相反，其接头最少错开20mm。每焊完一层焊道都要同样把表面的熔渣和飞溅等清除干净，才能焊下一层。 多层多道焊是指一条焊缝是由三条或多条窄焊道依次施焊，并列组成一条完整的焊缝（图3.5）。其焊接方法与多层焊相似，每条焊道施焊时宜采用直线形运条，短弧焊接，操作技术不难掌握。每完成一条焊道，必须清渣一次。 2、平角焊 平角焊包括角接接头、T字接头平焊和搭接接头平焊。因角接接头、搭接接头与T字接头平焊操作方法相类似，故只介绍T字接头的操作。 角焊缝的各部分名称如图3.7所示。增大焊脚尺寸可增加接头的承载能力。一般焊脚尺寸随焊件厚度的增大而增加。 焊角尺寸决定焊接层次与焊道数。一般当焊脚尺寸在8mm以下时，多采用单层焊，焊脚尺寸为8～10mm时，采用多层焊；焊脚尺寸大于10mm时，采用多层多道焊。它们的装配与定位焊基本相同，如图3.8所示。装配时可考虑留有1～2mm间隙。 焊接时，引弧点的位置如图3.9所示，由于电弧对起头处有预热作用，可减少焊接缺陷，也可以清除引弧的痕迹。 （1）单层焊 ①焊角尺寸较小时，进行单层焊，焊条直径根据焊件厚度不同，可选择3.2或4mm，焊接电流比相同条件下的