机床的传动设计介绍.ppt

结构式为：12=31×23×26 例：某多刀半自动车床，主传动采用双速电动机驱动，电动机型号YDl60L-8/4，额定转速为730/1450r/min，功率为7/11kW;车床主轴的转速级数为8，最低转速90r/min，最高转速1000r/min。 * 《机械制造装备设计》 李益兵 Mail：ahlyb@163.com 第二章 机床的传动设计 本章主要教学内容 第一节 分级变速主传动系统设计 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 第三节 计算转速 第四节 无级变速系统设计 第五节 进给传动系统设计 第六节 结构设计 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 如果 r最后 = 8，对φ = 1.41，则 x最后 = 6，结构式 12=31×23×26 , 变速范围 R =φ z-1 =1.4112-1 =1.4111= 45； 如果 r最后 = 8，对φ = 1.26，则 x最后 = 9，结构式 18=31×33×29，变速范围 R = φ z-1 = 1.26 18-1 = 1.2617 = 50； 根据传动系统前多后少的传动顺序原则，最后扩大组必定是双速变速组，即传动副数 P = 2。 一、扩大变速范围的意义 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 CA6140主轴转速10-1400r/min，R=140 XK5040-1主轴转速12-1500r/min，R=125 Z3040的总变速范围R=80 一般常用机床的变速范围都在 R=80以上。为了满足各种机床的工艺需求，必须扩大主传动系统的变速范围。 一、扩大变速范围的意义 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 二、扩大变速范围的方法 因总变速范围 ，增加公比φ、增加某一变速组中的传动副数P和增加新的变速组，都可增大R。 但φ 增大，会导致相对转速损失率A增大，影响机床的生产率，同时各类机床类型一定时，φ是定值，通过改变公比不可行。 根据传动顺序前多后少原则，为便于操作和控制，常取传动副数P ≤3，通过增加变速组的传动副不可行。 在原有传动系统上再增加一个双联滑移齿轮，可增大主轴转速级数，从而扩大变速范围，但由于受变速组极限变速范围的限制，增加的变速组级比指数往往小于理论值，导致部分转速重复。 1. 增加变速组的传动系统 将初始变速范围45，提高了8倍，为360，主轴转速级数增加6级。 若再增加第四扩大组，变速范围再增加8倍，主轴转速再增加6级。 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 二、扩大变速范围的方法 1. 增加变速组的传动系统 例 已知φ =1.41，结构式 12 = 31×23×26， x2= 6， r2 = 8 增加第三扩大组，理论24=31×23×26×212 ，r3=φ12×(2-1)=648，此时必须减小x3，使 。 x3只能取6，比理论值12小6，则实际转速为 24-6=18 级，重复 6 级。增加扩大组后，结构式18=31×23×26×26 ；总变速范围： 结构式：18=31×23×26×26 12级等比传动系统结构网 结构式：24=31×23×26×212 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 扩大变速范围的机理：通过增加扩大组来增加主轴变速范围。 结论 每增加一个变速组使R扩大8倍，主轴转速增加9级。 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 二、扩大变速范围的方法 1. 增加变速组的传动系统 例 已知φ =1.26，结构式 18 = 31×33×29， x2= 9， r2 = 8 增加第三扩大组，理论36=31×33×29×218，r3=φ18×(2-1)8， 此时必须减小x3，使 。理论值为18，x3小9，则实际转速为 36-9=27 级，重复 9 级。增加扩大组后，结构式27=31×33×29×29；总变速范围： 第二节 扩大变速范围的传动系统设计 2.单回曲机构的传动系统 当M与 z1 结合时，输入轴的运动直接由轴Ⅰ输出，传动比为 i2 = 1，极限变速范围为 r’ = i2/i1= 16。 当M 与z4 结合时，运动经 z1、z2、z3、z4传递，传动比为 若 第二节 扩大变速范围的传动系统设计