库房学习案例分析.ppt

* * * * * * 服务客户，持续改进，节能环保，和谐发展 库房学习总结报告及改善计划 于海涛 物流部-2015.10 目标/仓库分类 目前存在的问题 创新/持续发展 整体改善计划 缺失原因分析 一 二 三 四 五 主要内容 服务客户，持续改进，节能环保，和谐发展 一、目标/仓库分类 1、目标：改善库房目前的混乱现状，提升仓储管理效率，降低生产成本，使仓储管理规范化；达到物尽其用，货畅其流，为公司各部门工作提供有力保障。规范公司仓库部门作业标准化，降低库存成本，提高物料的周转率。 2、仓库的分类、职责： 仓库分为：坯料库（9人）、成品库、辅料库（12人）和原材料库。部门共计23人。 仓库工作职责： 1、收：采购——原材料到库——来料取样——(掏孔、无心磨、切片)——理化室性能检测——合格品检验入库（不合格品由采购部跟供应商协商解决）? 2、管：仓库物料要物清、帐清、质量清、用途清；? 3、发：销售下发计划——准备物料——贴签——做账目记录——打发货清单?——成检提供成品检验报告——根据清单装箱——填写快递单——联络发货 4、做好物品库存量盘点和记录。 二、目前存在的问题 库房各部门目前存在的普遍问题有： 1、仓库部门之间缺乏有效沟通，部门岗位职能、职责不清，责任不能落实到人； 2、仓库布局规划不太合理，区域划分不明确，造成空间利用困难和浪费；（如图） 这些都是呆滞物料，应该定期处理。 托盘存放区与货架区应该分开放置。同时，物料不允许落地摆放。 二、现状 3、物料标示不清，没有规范的物料标识，各种单据重复填写，手工帐冗杂。 4、物料摆放不合理，出现混、乱、杂 ，同种物料放置于几个地方，找货难；没有实施“先进先出”管理。 一二、现状 5、成品入库没有最重要的合格品检验标识，良品、不良品混杂。 6、物料编码管理不存在，无法确认物料的唯一性，可变性太多，造成物料识别混乱现象。 没有统一的物料识别码，无法对物料进行有效的跟踪。 二、现状 7、库存积压严重，呆滞物料处理不当，增加仓库管理成本及库存压力； 8、仓库管理系统不完善，没有明确的仓库运作流程，仓储作业规范及管理制度、库房安全制度等不健全。 二、现状 9、3定5S执行不彻底，没有固定的物料区位划分，物料放置具有随意性，造成出入库不好查找，盘点数据不准确等。生产用料发放缺乏计划性，造成工作盲目性和作业效率低； 10、没有库存管理系统（ERP），数据不准确、难以为管理提供可靠的决策依据；物料信息不能时时共享，库存管理信息不流畅。 没有进行物料定位，物料存放具有随意性，不便于出入库和进行库存量的监控。 二、现状 11、先进先出，帐、卡、物一致性、收发料准确率、单据规范率、呆滞品管理等没有实际在运作实行。不良品、废品没有建立固定区域存放，并且缺乏周期性的处理规划和工作流程。 12、缺乏安全操作意识，现场操作SOP执行不规范，没有作业标准指导书。缺乏作业安全管理和设备点检和维护。 还有管理上的缺失，如纪律管理、KPI绩效考核、人员培训、团队建设等。 三、缺失原因分析 造成上述问题的主要原因归纳为以下几点： 1、对库房各部门职能定位不准确，长期的无序管理，库房处于开放式管理状态。 2、物料进出库没有严格的流程和工作纪律管控，未制定各项具体作业流程，在作业上无从遵循，造成执行上的困难。 3、仓库管理人员仓库管理知识不足，业务能力参差不齐，缺乏有效的培训和指导。 三、缺失原因分析 4、受业务、采购、生产、品质等部门的不确定因素影响严重，特别是受生产计划及采购量无实际标准的影响很大，造成收料、发料难及料帐整理困难。 5、无定员、定责、人员变动率大，无实际人员管理及监督稽核力度不够。 6、工作计划性不强，细小问题没有及时关闭，工作习惯比较拖延，往往要强压式命令才会有所行动，缺乏自动自发的态度。 三、缺失原因分析 7、物料进仓以后，没有做到定置定位，员工在入库归位以及备料取拣的过程中没有形成良好地作业习惯，随时整理，物料分类无序。 8、各库位呆滞品占资金占地方，一直没有得到妥善的解决，状态不明。 9、库房空间规划不合理，产品码放高高低低，没有明显的摆放规定。坯料库物料放置分散，物流搬运距离太长，极大降低了工作效率。 四、整体改善计划 1、明确仓库的职能、职责及库房人员的工作职责和分工： ① 制定库房管理制度，各岗位作业运作流程、作业规范及各岗位KPI绩效考核制度、库房安全制度等。 ② 制作库房管理看板，在坯料库、成品库试点，及时反映各岗位工作运作情况，各项指标完成率等。 四、整体改善计划 ③ 库房5S责任区域划分，责任到人，每周定期检查，记录归档，并结合K