企业资源计划计算题CRP案例分析.ppt

ERP中能力需求计划（CRP）编制实例 开始 读入基础数据 在工作中心上按时段汇总工序的能力需求 计算工序的开工时间和结束时间 计算工作中心上的工序负荷或者能力需求 计算和调整工作中心可用能力 输出CRP报告 结束 CRP总体过程 MPSMRPCRP 物料 时段 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ZXCA-F2 计划产出量 　 　 90 90 90 120 120 120 120 150 150 计划投入量 　 90 90 90 120 120 120 120 150 150 　 A 计划产出量 　 　 300 150 150 300 300 150 300 300 　 计划投入量 　 300 150 150 300 300 150 300 300 　 　 B 计划产出量 　 　 100 100 100 100 200 100 100 200 　 计划投入量 　 100 100 100 100 200 100 100 200 　 　 C 计划产出量 　 　 200 　 200 200 　 200 200 　 　 计划投入量 　 200 　 200 200 　 200 200 　 　 　 D 计划产出量 　 　 300 　 300 300 300 300 300 　 　 计划投入量 　 300 　 300 300 300 300 300 　 　 　 工作中心可用能力 工作中心可用能力=每天工作小时数X利用率X效率 工作中心编码 每天工作小时 利用率（%） 效率（%） 可用能力（额定小时/天） WC02 8 98 99 7.76 WC07 8 98 99 7.76 WC15 8 95 98 7.45 WC23 8 95 95 7.22 WC39 8 95 90 6.84 例子：在时段1内（通常为一周）完成200个C的生产，我们的生产怎样安排？ C是由哪些工作中心来生产（即C的工艺路线） 工作中心生产单个C所耗用的时间（额定工时） 生产C的工艺路线和额定工时 物料编码 工序编码 工作中心编码 单件加工时间（小时） 准备时间（小时） ZXCA-F2 5 WC02 0.03 0.52 A 5 WC07 0.01 0.35 10 WC15 0.04 0.35 B 5 WC02 0.02 0.65 C 5 WC07 0.03 0.65 10 WC23 0.03 0.65 D 5 WC39 0.05 0.55 工作中心上的工序负荷 物料编码 工序编码 工作中心编码 订单数量 能力负荷（小时） C 5 WC07 200 200 x 0.03+0.65=6.65 10 WC23 200 200 x 0.03+0.65=6.65 工序负荷=加工件数X单件加工时间+准备时间 生产作业时间 物料编码 工序编码 工作中心编码 可用能力（小时/天） 订单数量 能力负荷（小时） 生产作业时间（天） 生产作业时间（小时） 　 C 5 WC07 7.76 200 6.65 6.65÷7.76=0.86 7 8x0.86=6.89 10 WC23 7.22 200 6.65 6.65÷7.22=0.92 8 8x0.92=7.37 求开工时间和完工时间 最晚的开工时间和完工时间 倒序排产法 物料C的原材料库房 工序10(WC23) 工序5（WC07) 移动时间 移动时间 排队时间 等待时间 排队时间 移动时间 等待时间 生产作业时间 生产作业时间 7 8 第1周周五16点 ？ ？ ？ ？ ？ ？ ？ 工序 工作中心编码 排队时间 生产作业时间 等待时间 移动时间 库房 　 0 0 0 1 5 WC07 2 7 1 1 10 WC23 1 8 1 1 物料C的原材料库房 工序10(WC23) 工序5（WC07) 移动时间 移动时间 排队时间 等待时间 排队时间 移动时间 等待时间 生产作业时间 生产作业时间 1 8 7 1 2 1 1 1 1 1 第1周周五16点 第1周周五14点 第1周周四14点 第1周周四11点 第1周周三12点 物料C的分时段能力需求计划 物料 工作中心 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 C WC07 　 6.65 　 6.65 6.65 　 6.65 6.65 　 　 　 WC24 　 6.65 　 6.65 6.65 　 6.65 6.65 　 　 　 物料 时段 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 C 计划产出量 　 　 200 　 200 200 　 200 200 　 　 计划投入量 　 200 　 200 200 　 200 200 　 　 　 分时段能力需求计划表 物料 工作中心 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ZXCA-F2 WC02 　 3.22 3.22 3.2