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* * 锪孔注意事项 (1)避免刀具振动，保证锪孔钻具有一定的刚度，即当用麻花钻改制成锪孔钻时，要使刀杆尽量短。 (2)防止产生扎刀现象，适当减小锪孔钻的后角和外缘处的前角。 (3)切削速度要低于钻孔时的速度。 (4)锪钻钢件时，要对导柱和切削表面进行润滑。 (5)注意安全生产，确保刀杆和工件装夹可靠。 * * 5.6 铰孔 用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属层，以得到精度较高孔的加工方法，称为铰孔。 5.6.1铰刀的种类及结构特点 (1)铰刀的种类及构造 按使用方式不同，铰刀可分为机铰刀和手铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按容屑槽的形状不同，可分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调式铰刀。铰刀常用高速钢(手铰刀及机铰刀)或高碳钢(手铰刀)制成。 (2)铰刀的构造及参数 铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分由切削部分、校准部分和倒锥部分组成。铰刀的构造如图2—28所示。 * * 图2—28铰刀的构造 (3)各种常用铰刀的特点各种常用铰刀的特点如表2一19所示。 * * 表2一19各种铰刀的结构和特点 * * * * 5.6.2．铰削用量和切削液的选择 (1)铰削余量的选择 铰削余量应根据铰孔精度、表面粗糙度、孔径大小、材料硬度和铰刀类型来决定。可参考表2—20选择铰削余量。 表2-20铰削余量 铰刀直径／ram 铰削余量／mm 6 O．05～O．1 6～18 一次铰：0.1～O．2 二次铰、精铰：0.1—0.15 18～30 一次铰：0.2～0.3 二次铰、精铰：O．1～O．15 30～50 一次铰：0.3～O．4 二次铰、精铰：0.15～O．25 注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值： * * (2)切削速度和进给量 选用普通标准高速钢铰刀时： 铰铸铁孔 切削速度≤10 m／min，进给量为0．8 mm／r左右 铰钢料孔 切削速度≤8 m／min，进给量为0．4 mm／r左右 表2—2l铰削切削液 加工材料 切 削 液 钢 (1)10％～20％乳化液。 (2)铰孔要求高时，采用30％菜油加70％肥皂水。 (3)铰孔要求更高时，可采用茶油、柴油、猪油等 铸铁 (1)煤油(但会引起孔径缩小，最大收缩量0.02～0.04 mm)。 (2)低浓度乳化液(也可不用) 铝 煤油 铜 乳化液 * * (3)切削液的选择 在铰孔时加入适当的切削液，可消散切削热量，减小变形，延长刀具使用寿命，提高铰孔质量。切削液的选择可参考表2—21 5.6.3．铰孔注意事项 (1)手铰过程中，两手用力要平衡，旋转铰刀的速度要均匀，铰刀不得偏摆。 (2)工件要夹正，对薄壁零件的夹紧力不要过大。 (3)铰刀不能反转，退出时也要顺转。 (4)若铰刀被卡住，不能猛力扳转铰刀，以防损坏铰刀。 (5)机铰时，要注意机床主轴、铰刀和工件上所要铰的孔三者间的同轴度误差是否符合要求。 * * 5.7 孔加工时刀具损坏及废品产生的原因和防止 5.7.1．钻孔加工时废品产生的原因和防止 钻孔加工时废品产生的原因和防止方法如表2—22所示。 表2—22钻孔加工时废品产生的原因和防止方法 废品形式 废品产生原因 防止方法 孔径大 (1)钻头两切削刃长度不等，角度不对称。 (2)钻头产生摆动 (1)正确刃磨钻头。 (2)重新装夹钻头，消除摆动 孔呈多角形 (1)钻头后角太大。 (2)钻头两切削刃长度不等，角度不对称 正确刃磨钻头，检查顶角、后角和切削刃 孔歪斜 (1)工件表面与钻头轴线不垂直。 (2)进给量太大钻头弯曲。 (3)钻头横刃太长，定心不好 (1)正确装夹工件。 (2)选择合适进给量。 (3)磨短横刃 孔壁粗糙 (1)钻头不锋利。 (2)后角太大。 (3)进给量太大。 (4)冷却不足，切削液润滑性能差 (1)刃磨钻头，保持切削刃锋利。 (2)减小后角。 (3)减少进给量。 (4)选fn润滑性能好的切削液 钻孔位偏移 (1)划线或样冲眼中心不准。 (2)工件装夹不准。 (3)钻头横刃太长，定心不准 (1)检查划线尺寸和样冲眼位置。 (2)工件要装稳夹紧。 (