小黄教程-五原则表培训.pptVIP

* 制造部管理科 2006年06月07日 五原则表培训 五原则表的使用方法介绍 培训资料 《五原则表》填写概要说明 《发生状况》的目填写要领 《把握事实》的填写要领 《采取适当对策》的填写要领 《对策效果确认》的填写要领 《对源头的反馈》的填写要领 目 录 《查明原因》的填写要领 发生状况 把握事实 查明原因 为何，为何分析 对策制定 效果验证 源流反馈 标题栏 解决问题的五原则表 【 标题栏填写说明 】 对发生的问题进行简要的描述 问题零件的名称 对应于部品表的零件编号 缸体变速箱侧 定位销孔偏紧 11000-PWC-0202 PWC缸体 自制品质不良主要由管理科提出五原则对策要求及跟踪推进！ 责任部门负责五原则表的编制，由检查技术者审核后，交由科长批准！ 发生区域检技 自制品质系 管理科 担当 检技 科 长 副 科 长 批准日期 编制日期 班长 系长 【 发生状况】 1．发生地： 不良现象发现的地理位置 2．发生年月日： 不良现象的发生日期 3．对象零件部位： 出现不良的零部件的具体位置及不良内容 4．批次号码： 不良品所在的不良批次号码 5．不良现象的发生条件： 在什么条件下出现了不良 ６．行程／时间： 对应市场的不良反馈，需要明确整车的行程和时间 7．曾经处理该车/零件的方法和程序： 简要的描述过往该类问题的处理经验 8．临时对策： 发现问题后采用了哪些临时对策 9．前后批次的确认结果： 对不良问题的前后批次全检结果的描述 １．发生日期　　　 ２．发生场所　　 ３．不良内容 ４．发生件数 ５．发生机种 ８．不良对象机种　 车削4号线在流动的全机种 ＳＤＣ－Ａ５００/ＳＪＫ－３０００/ＳＸ０－９５００/Ｓ７Ｓ－９５００/Ｓ２Ａ－９５００ ７．发生批次　 6．零件等级 装配卡箍号　453033812 研削　　040524-010-003　５月24日　2号线　第三个批次　1ｓ 热处理　040524-010-002　５月24日　2号线　第二个批次　3ｓ 车削　 040506-010-003 ５月06日　4号线　第三批次　1ｓ 　2004年05月27日 铃鹿工厂 在螺纹部发现有黑皮残留的不良品 1件 ４４１５０－ＳＤＣ－Ａ５００ D等级 9．全检处理 ?5/28　在库品实行全检 　11955个 （Assy完成5113套　COMP品5326个　单品1516个） 不良品 0个 【 发生状况】例 【 把握事实】 １．不良品的确认结果： 与标准的材质和尺寸进行比较 2．问题点的主要原因分析和结果： 从人、机、料、法、环等方面进行分析，确定变化点（鱼刺图） 3．工艺调查： 对当时的加工工艺条件进行调查，确定变化点 4．不良原因推测： 根据变化点分析，推测出导致不良的主要原因 5．不良品范围： 可能出现的不良品批次范围和数量 ６．该不良品不能装进轮毂. ５．不良品是SDC-A500的Ｄ级. ４．各个部分的黑皮在同一水平线上. ３．杯部C位置也有黑皮残留. ２．在花键B部位,有宽24mm,长33mm的黑皮残留. １．在A部位有宽20mm,长24mm的黑皮残留 ＊能够得出的结论： Ｙ方向 ⑤ ③ ① Ｘ方向 ⑥ ⑨ ④ ⑦ ⑩ ⑧ Ａ部 Ｂ部 Ｃ部 【 把握事实】 例 从工件的加工精度上分析,球道沟槽跳动大的问题,只有可能发生在以球道沟槽为基准,进行中心孔加工的工程上. ２．要因分析?…（轴部黑皮不良要因调查） 中心孔加工工程要因調査 3 ．流出要因调查 在轴部出现有同样的黑皮（球道内没有铁屑的伤痕） 再现性试验3…在轴部支撑块位置有铁屑的残留 没有出现轴部黑皮　 （即使夹有铁屑,工件的芯位置还是没有倾斜） 再现性试验2…让支撑块夹有铁屑进行加工 在轴部出现有同样的黑皮　（球道内残留有铁屑的伤痕） 再现性试验1…让球道内夹上铁粉进行加工. 　?流出原因：对于ＱＡ的不良品用目视检查,但出现了漏检的情况,导致流出. ?发生原因：不良品的球道内无铁屑的痕迹,可能是由于机床护板内有铁屑,导致不良品的产生. ＊从要因分析能够得出的结论 【 查明原因】 １．不良发生的过程及其原因： 不良现象的出现过程进行分析 2．不良流出的过程及其原因： 4．再现试验结果： 3．真正原因的确认： 对不良流出的过程进行分析 安排主要原因的再现试验及记录其结果 最终确认不良发生及流出的主要原因 零件加工过程 再现试验结果 在端面基板上放上铁屑,夹紧后加工： 再现品的不良现象和现品一样。从这样的结果来看,这次的不良是由于铁屑的残留,工件在偏心的状态在被加工所致的。 问题出现过程 ＊通过再现实验得出的结论： 【 查明原因】例 ②的时候支撑座有铁屑残留,工件轴部向上仰起 ③在工件倾斜的状态下,对工件进行了加工. 【 为何－为何