对冲压成本控制的几点思考讲述.pptx

长安标致雪铁龙汽车有限公司 对冲压成本控制的几点思考 2011年8月17日 制造部-周庆生 目 录CONTENTS 第一部分 前言 First Part 第二部分 成本控制的一些具体方式方法 Second Part 第三部分 结语 Third Part 第一部分 First Part 4 汽车制造业成本居高不下是目前我国汽车行业面临的主要问题之一。汽车制造成本过高会严重制约产品在市场上的表现，也降低了企业的利润水平。但是，对汽车生产企业而言，降车价容易，降制造成本难。只有下大力气降低成本，才能真正提高竞争力，在市场经济的大潮中立足。  汽车车身由各种各样的钣金件通过焊接拼装而成，而这些零件基本都是通过冲压生产的。在一台汽车上，60%以上的零部件都是冲压件。在冲压件的成本中，材料费用一般占到60%以上。因此，探讨汽车冲压方面的成本控制措施，选择合适的冲压工艺、不断优化模具机构、合理选择模具材料和表面处理工艺、在模具开发上充分考虑材料利用率等，直接决定着汽车制造成本，对整车成本控制具有十分重要的意义。 前言 下一页 上一页 首页 第二部分 Second Part 6 成本控制的一些具体方式方法 一、选择合适的冲压工艺 1．切角、刺破拉延 2.合理的工艺设计 3．左右件共模生产 4．提高落料模的通用性 二、不断优化、简化模具结构 1．取消自动化生产线模具的气动顶件装置 2．改进模具上不必要的存放（缓冲）用氮气缸 3．取消翻转式或伸缩式气动定位装置 三、合理选择模具材料及表面处理工艺 1．合理选择模具材料 2．慎用CVD/PVD/TD等模具表面处理工艺 四、提高板材利用率 1.通过减小工艺辅助部分来提高材料利用率 2.合理选择产品造型和优化产品结构 3.产品的合理分块 五、其它 1.材料牌号的合理选用 2.模中模技术的应用 3.塑料件的应用 4.激光拼焊技术的应用 5.开卷落料线的应用 下一页 上一页 首页 7 一、选择合适的冲压工艺 冲压工艺的选择直接影响汽车冲压生产组织及零件制造成本，经济性的好坏体现冲压工艺方案的优劣。在合理选择冲压工艺方面，国内企业已经积累了不少经验，有很多措施可以利用来实现对成本的控制。 1．切角、刺破拉延 减少冲压工序是控制冲压成本的一种重要途径。减少工序有多种方法，在拉延模上安装切刀就是其中之一。一些工件型面复杂，局部胀型严重，成形困难，如果直接用整块板料成形可能难度较大。如果开发落料模，不但增加模具投入，而且也增加了工序，从经济性角度考虑不合适。在工艺设计上，可以考虑在拉伸废料上冲制工艺切口。这样既可保证拉延成形，提高成形可靠性，又可以提高经济性。为方便模具调整和维修，切刀装置常采用可拆卸结构，并用废料不完全分离形式，使该部分和工件连在一起，和工件同时取出。需要注意的是，由于冲切时会有铁屑堆积，甚至可能落到型面上影响产品质量，因此要注意及时擦净废屑。当然，高质量表面要求的汽车外覆盖件拉延应慎用此法。 下一页 上一页 首页 8 带切刀的拉延模 下一页 上一页 首页 9 2.合理的工艺设计 A：调试后板料边缘距拉延筋距离最小化（10mm） B：拉延筋最小化设计 C：压料面最小化设计（压料筋中心到分模线21mm） D：拉延深度最小化设计 E：工艺补充最小化设计  从下图可以看出，提升钢材利用率需要在设计阶段控制各个方面，对于工艺补充、拉延筋、压料面等进行最小化设计，保证产品质量的同时使钢材用量最少。同时，对于外表面件，在考虑制件质量和充分拉延的前提下，可以考虑采用浅拉延，尽量减少工艺补充部分，直接以制件的法兰面作为压料面，使钢材利用率达到最大，但需要注意板料滑移线对制件质量的影响。 下一页 上一页 首页 10 合理的工艺截面 下一页 上一页 首页 白色：产品 红色：工艺补充 11 3．左右件共模生产  汽车车身上绝大多数零件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件成双设计，在减少工艺补充、提升钢材利用率的同时，成形难度也会降低。在下图所示零件的冲压工艺选择上，最初仅从成形性上选择而没有充分考虑到成本控制方面的因素，采用左右件分别拉伸成形，材料利用率为42.4%，而采用左右件共模拉伸，材料利用率为55.6%，相对高出13.2%，每生产一件（左或右）要少消耗材料2.41kg，少开发4套模具，减少了工序数，降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从成本控制的角度来看，两种方案的优劣比较明显。 左右前门铰链加强板 下一页 上一页 首页 12 能采用左右件共模生产的零件有很多（见下图），这些零件在模具开发时稍加留意就可实现。 下一页 上一页 首页 13 4．提高