连铸坯热装热送技术的应用.pdf

连铸坯热装热送技术的应用 陈情华陶哲 (江阴兴澄钢铁有限公司214429) 摘要简要分析了江阴兴澄钢铁有限公司在连铸坯热装热送技术的应用过程中存在的同题和采取的措施以及 采用连铸坯热装热连技术后取得的效果，证实了采用连铸坯热装热送技术能够在节能降耗方面取得巨大的经济效 益。 关键词 热装热送连铸连轧 前言 连铸坯热装热送技术是连铸技术的一项重大突破，它不仅对节能有着非常重要意义，而且对传统工业结 构的改革有着深远的意义，可以取得节能、降耗和高产等综合经济效益。1968年美国麦克劳斯钢公司将连 铸板坯装人感应加热炉，从而迈开了热装技术的第一步。连铸坯热装热送技术从70年代初期开始发展， 功实现连铸一直接轧制工艺(简称CC—DR)，国内武汉钢铁公司从1985年4月进行了连铸板坯热装热送， 焰表面清理后进行热装热送，湖南湘潭钢铁集团有限公司的150小方坯热装热送进行轧制圆钢和螺纹钢也 四位一体短流程生产线，并于1999年开始采用连铸坯热装热送技术，到目前为止，此项技术已经成熟并大量 采用。 1 原有的生产技术装备及生产工艺路线 1．1原有的技术装备： 机1台，步进式加热炉l座，15机架连轧机。 1．2生产工艺路线 一连铸坯加热一十五机架高刚度轧机连轧一锯切一下线一探伤一修磨一包装标识一称重一入库 2连铸坯热装热送需要解决的问题： 2．1坯热装热送各工序生产能力匹配问题 特炼每炉钢电炉冶炼周期一般控制在40～60分钟，小时产量为100～140吨左右，连铸机采用五机五 左右，齿轮钢拉速为0．5m／rain，小时产量为110吨左右，而加热炉的加热能力特别是生产轴承钢时的加热能 力只有96吨／，j、时，这样冶炼小时产量大于连铸小时产量，连铸小时产量大于加热／bt,十产量，造成生产能力 不匹配； 2．2生产时物流控制存在问题 从炼钢连铸到连轧过程中，生产线相对长，生产受设备故障、操作技能以及特炼和特轧定修等问题的影 ——498—— 响．连铸坯热装热送组织起来较为困难； 2．3温降控制困难 连铸坯从炼钢冷床到轧钢加热炉入炉辊道距离长，无保温措施，温降大，连铸坯送到轧钢加热炉往往达 不到500℃，节能效果小，且表面不再氧化．同时轧钢在生产过程中可能会产生轧制事故，部分连铸坯必须下 线变成冷坯后再组织生产，无法利用现有的热能，达不到连铸坯热装热送的目的； 2．4表面质量和内在质量控制困难 合金钢种对入炉温度的敏感性比较强，入炉温度的高低往往容易形成轧材的表面裂纹，如果能够有效进 行连铸坯热装热送，坯料在加热炉内的加热时间大大缩短，其表面的氧化铁皮薄，势必造成因坯料表面的缺 陷而导致成品易产生“红送裂”，由于轧制大规格圆钢时压缩比比较小，轧材中心容易产生缩孔、疏松等内在 质量缺陷，使组织不致密，影响其机械力学性能。 3连铸坯热装热送关键技术 针对连铸坯热装热送存在的问题特采用以下解决措施： 3．1生产无缺陷铸坯技术 为了提高钢水的质量，对钢种进行最佳成份控制，实施内部按目标值进行控制；合金料加人前进行在线 烘烤；对钢水进行真空脱气处理，除去钢中的有害气体，减少非金属夹杂物，使钢水的温度和成分均匀；全过 程无氧化保护浇铸，防止钢水的二次氧化，吸氮和中间包熔渣的卷入；采用吹氩M+F—EMS电磁搅拌，以 气泡上升作为钢水搅拌的动力学条件，使气体和夹杂物去除，同时减少连铸坯的芯部偏析，扩大等轴晶带，减 少组织疏松；采用四孔水口和专用结晶器保护渣，防止注流和结晶器内液面的氧化，促进气体和夹杂物的上 浮以及吸附上浮的某些夹杂物；采用先进的质量专家判定系统。对连铸坯质量进行在线专用软件判定，将不 合格品剔除下线，保证不合格品不流人下一道工序。 3．2连铸坯在运送过程中的保温技术和保温措施 为了防止连铸坯出5机5流连铸机后在运送过程中的温降，把连铸出坯辊道与加热炉入炉辊道相连，在 加热炉人炉辊道上加固定石棉保温罩，同时对连铸P3工和加热炉进钢工进行操作技术培训。提高操作水 平，尽量减少连铸坯输送过程中的温降，将铸坯温度的人炉温度控制工艺要求的范围内，防止“红送裂”的产 生；为了充分利用连铸坯的热能，节约能耗，在热送辊道的旁边新建了一座保温炉和一座蓄热式加热炉，当轧 钢出现检修、待轧、轧制故障时，将连铸坯直接送进保温炉保温或蓄热式加热炉加热，待轧钢正常生产时再送 进轧钢加热炉加热进行生产