危害分析与关键控制点精要.ppt

危害分析与关键控制点（HACCP） 一、HACCP危害分析和关键控制点，是用来控制食品安全危害的一种技术，是一种重要的管理体系。 日本农林省的偶蹄性动物热加工肉、肉制品卫生要求 偶蹄动物—猪、牛、羊、鹿等 制定热加工要求的原因—根据疫情对国家分类，日本认为中国是三类国家。 热加工的肉—按日本农林水产省规定的标准进行加热处理后的偶蹄动物的肉和内脏。 热加工的肉制品—按日本农林水产省规定的标准进行加热处理后的来自于偶蹄动物的肉和内脏肉制品，如香肠、火腿和培根等。 日本热加工条件要求 沸水煮或在100℃或以上的蒸汽蒸，产品中心温度保持在70℃或以上，不少于一分钟。 水浴、热气干燥或其它方式，使产品的中心温度保持在70℃或以上不少于30分钟。 日本对注册企业的条件要求 必须经过农林省的检查 生熟完全分开 基本的卫生条件 日本注册提供的材料 国家局要求的--对国外卫生注册申请书 、 地方局注册评审和推荐表 企业简介 工厂厂区平面图 车间平面图 车间人流、物流图 产品加工工艺流程图 热加工说明：条件、设备、流程、检测、记录 照片 日本农林省的现场检查 检查表:见《出口食品生产企业国内外卫生注册法规汇编》 工厂和车间平面图、人流物流图 生熟区分 加热设施的条件、加热温度和时间、温度测量、温度记录、人员情况 疫情：口蹄疫、非洲猪瘟、牛瘟、疯牛病、痒病 原料来源合格证明及检查记录 辅料成分、卫生清洗消毒计划和记录、卫生管理制度 供水网络图和排水网络图 检验检疫机构的监管 注 意 １、在关键控制点全部消除显著危害是不可能的，将危害减至最低是ＨＡＣＣＰ计划唯一合理的目标。 ? ２、一个ＣＣＰ可以控制多种危害，一种危害也可以由多个ＣＣＰ进行控制。 ? ３、同一种产品在不同生产线上ＣＣＰ可以不同，因为ＣＣＰ随着厂房、加工工艺、设备、配料、ＳＳＯＰ等因素而变化。 ? ４、ＣＣＰ判断树是判断一个加工步骤是否是ＣＣＰ的有用的工具，但不是最好的工具，最终的判断应由ＨＡＣＣＰ小组根据知识做出。 ? HACCP不是一个僵硬的、一成不变的、一劳永逸的教条和框框，而是与实际密切相关的发展变化的体系，企业生产中任何实际因素的变化都可能导致其自己的HACCP体系的更改，而那种不顾企业实际情况，照搬他人模式或一类企业、一类产品搞一种通用的HACCP体系的做法则更行不通。 ------预备步骤 步骤1 一般资料步骤2 描述产品步骤3 描述销售和贮藏方法步骤4 确定预期用途和预期消费者步骤5 建立流程图  ——危害分析工作单  步骤6 建立危害分析工作单步骤7 确定与品种有关的潜在危害步骤8 确定与加工过程有关的潜在危害步骤9 填写危害分析工作单步骤10 判断潜在危害步骤11 确定潜在危害是否是显著危害步骤12 确定关键控制点（CCP） —— HACCP计划表 步骤13 填写HACCP计划表格步骤14 建立关键限值（CL）步骤15 建立监测程序 监测什么 怎样监测 监测频率 谁监测步骤16 建立纠偏行动程序步骤17 建立记录保存系统步骤18 建立验证程序 三、HACCP的起源：  在60年代美国的Pillsbury公司、Natick的美军实验室以及国家航空和宇宙航行局在开发美国航天食品时，要求设计食品生产工艺必须保证食品中无病原体和毒素，便产生了HACCP概念。 1971年 美国pillsbury公司公开提出 HACCP； 1972年 美国FDA开始培训有关人员 1974年 美国FDA将HACCP原理应用于低酸罐头生产 1993年 FAO／WHO食品法典委员会批准《HACCP体系应用准则》 1997年 FAO／WHO食品法典委员会颁布《HACCP体系应用准则》 四、HACCP原理 1.????? 进行危害分析和提出预防措施； 2.????? 确定关键控制点； 3.????? 建立关键界限； 4.????? 关键控制点的监控； 5.????? 纠正措施； 6.????? 记录保持程序； 7.????? 验证程序。 进行危害分析与提出预防措施 1.危害分析与提出预防措施是HACCP原理的基础。 定义： 显著危害：极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。 危害分析：根据加工过程的每个工序分析是否产生显著危害，并叙述相应的控制措施。 2.危害分析的基础工作： 建立HACCP小组，描述产品以及分发方式，确定产品将来消费群体以及消费方式；划出流程图。 HACCP小组应包括