地下连续墙(施工工艺介绍)精要.ppt

预制混凝土接头施工应符合下列规定： 1 预制接头吊装的吊点位置及数量应根据计算确定，应分节依次吊放。 2 预制接头吊放应注意迎土面和迎坑面，严禁反放。 3 预制接头应达到设计强度的100%后运输及吊放。 4 先放预制接头，再吊放钢筋笼。 铣接头 套铣接头(OCJ) 标准二期槽段 (单刀) 铣接头施工应符合下列规定： 1 后续槽段开挖时，应将套铣部分混凝土铣削干净，套铣部分不宜小于200mm。 2 导向插板应在混凝土浇筑前放置于预定位置，插板长度宜为5m~6m。 3 套铣一期槽段钢筋笼应设置限位块，限位块设置在钢筋笼两侧，宜采用PVC管，限位块长度宜为300mm~500mm，竖向间距为3m~5m。 接头的施工控制指标 1、十字钢板接头和工字钢接头顶部偏差应小于20mm。 2、预制接头平整度应小于5mm，挠度应小于20mm，无裂缝和露筋现象，上下节端头应平整无缝隙。 3、圆形接头的接头管安装垂直度不应大于1/200。 钢 筋 笼 钢筋笼制作要求 1、钢筋笼加工场地和制作平台应平整，分节制作的钢筋笼在同胎制作时应试拼装，采用焊接或机械连接，主筋接头搭接长度应满足设计要求，搭接位置应错开50%。三级钢及Φ25以上的二级钢应采用机械连接。 2、钢筋笼起吊桁架应根据钢筋笼起吊过程中的刚度及整体稳定性的计算结果确定。 3、钢筋笼主筋交点应50%并应均匀分布点焊，主筋与桁架及吊点处应100%点焊。 4、钢筋笼应设保护层垫板，纵向间距为3m～5m，横向设置2块～3块；定位垫板宜采用4mm~6mm厚钢板制作成“”型，与主筋焊接。 钢筋笼的吊装要求 1、吊车的选用应满足吊装高度及起重量的要求，主吊和副吊应根据计算确定。 2、钢筋笼吊点布置应根据吊装工艺和计算确定，并应进行钢筋笼整体起吊的刚度等安全验算，按计算结果配置吊具、吊点加固钢筋和吊筋等。吊筋长度应根据实测导墙标高确定。 3、钢筋笼起吊前应检查吊车回转半径600mm内无障碍物，并进行试吊。 4、钢筋笼吊放时应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。 5、钢筋笼的迎土面及迎坑面朝向应正确放置，严禁反放。 6、钢筋笼应在清基后及时吊放。 7、异形槽段钢筋笼起吊前应对转角处进行加强处理，并随入槽过程逐渐割除。 钢筋笼制作质量控制 1、钢筋制作平台的平整度应控制在20mm以内。 2、钢筋笼安装误差应小于20mm。 3、钢筋笼制作允许偏差应符合下表的规定。 钢筋笼制作允许偏差 项 目 允许偏差（mm） 检 查 方 法 检查范围 检查频率 钢筋笼长度 ±100 钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处 每幅钢筋笼 3 钢筋笼宽度 0，－20 3 钢筋笼保护层厚度 0，+10 3 钢筋笼安装深度 ±50 3 主筋间距 ±10 任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点 4 分布筋间距 ±20 预埋件中心位置 ±10 钢尺 20% 预埋钢筋和接驳器中心位置 ±10 钢尺 20% 钢筋笼现场图片 带注浆器的钢筋笼 注浆管 凹凸接头钢筋笼 定位器 定位器 履带吊移动钢筋笼 钢筋笼下放 浇筑水下混凝土 水下混凝土配置 1 、水下混凝土应具备良好的和易性，初凝时间应满足浇筑要求，现场混凝土坍落度宜为200mm±20mm。 2、 水下混凝土配制强度等级应先进行试验，然后参照下表确定。 混凝土设计强度等级对照表 混凝土设计强度等级 C25 C30 C35 C40 C45 C50 水下混凝土配制强度等级 C30 C35 C40 C50 C55 C60 水下混凝土浇筑施工 1、导管宜采用直径为200mm～300mm的多节钢管，管节连接应密封、牢固，施工前应试拼并进行水密性试验。 2、导管水平布置距离不应大于3m，距槽段两侧端部不应大于1.5m。导管下端距离槽底宜为300mm～500mm。导管内应放置隔水栓。 3、浇筑水下混凝土应符合下列规定： 1）钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土，间隔不宜超过4h。 2）混凝土初灌后，混凝土中导管埋深应大于500mm。 3）混凝土浇筑应均匀连续，间隔时间不宜超过30min。 4）槽内混凝土面上升速度不宜小于3m/h，同时不宜大于5m/h；导管混凝土埋入混凝土深度应为2m～4m，相邻两导管间混凝土高差应小于0.5m。 5）混凝土浇筑面宜高出设计标高300mm～500mm，凿去浮浆后的墙顶标高和墙体混凝土强度应满足设计要求。 6）每根导管分担的浇筑面积应基本均等。 4、墙顶落低3m以上的地下连续墙，墙顶设计标高以上宜采用低强度等级混凝土或水泥砂浆隔幅填充，其余槽段采用砂土填实。 5、浇筑混凝土的充盈系数应为1.0~1.2。 混凝土浇筑 混凝土车 墙底注浆施工控制要求 1、墙底注浆应在墙体混凝土达到设计强