埋弧自动焊 2精要.ppt

第5章 埋弧自动焊 1.焊接机头动作 （1）引燃电弧 先使焊丝与焊件接触短路，焊机启动时靠焊丝的向上回抽而引燃电弧。 （2）正常焊接 使焊丝按预定的焊接工艺参数向电弧区给送，并保持焊接工艺参数的基本稳定。 （3）熄弧收尾 先停止送丝，再切断电源，这样既可使弧坑填满，又不致使焊丝与焊件“粘住”。 2.行走机构动作 使焊接机头按预定速度沿着焊接方向移动，同时能够方便地调速 3.2 埋弧焊原理、特点及应用 3.3 变速送丝式埋弧焊机 3.3.1 变速送丝式埋弧焊机的工作原理 特点:通过改变焊丝给送速度来消除外界因素对弧长的干扰，焊接过程中电弧长度变化时，依靠电弧电压自动调节作用,来相应改变焊丝给送速度，以保持电弧长度的不变。 1.电弧电压自动调节静特性曲线 变速送丝式埋弧焊机的自动调节原理：引入电弧电压的反馈，用电弧电压来控制焊丝送给速度。 2.电弧电压自动调节作用 --在受到外界的干扰，造成电弧长度改变，即电弧电压引起变化时，使焊丝给送速度随着电弧电压的变化而相应改变，以达到恢复原来的电弧长度而稳定燃烧的目的。 3.影响电弧电压自动调节性能的因素 主要影响因素是网路电压波动，如P73图3-14所示 变速送丝式埋弧焊机适宜采用陡降外特性的焊接电源。 4.焊接电流和电弧电压调节方法 通过改变给定电压和电源外特性来实现。见P7图3-15--3-16所示。 3.3.2 MZ-1000型埋弧焊机 3.3.3 MZ-1000型埋弧自动焊机基本电器原理 3.5.1焊缝形状和尺寸 焊缝形状如图5-20所示 ，用焊缝熔化宽度（c），焊缝熔化深度（s），和焊缝余高（h）表示 焊缝形状系数ψ=c/S（c：焊缝宽度；S：焊缝有效厚度） 当ψ值过小时，焊缝形状窄而深，容易产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷；当ψ值过大时，熔宽过大或熔深浅造成未焊透。埋弧焊ψ值一般在1.3-2之间。 （4）焊条电弧焊封底双面焊法 对于不便翻转且无法使用衬垫的焊件可以采用此方法。这类焊缝可根据板厚情况开或不开坡口。一般厚板焊件背面封底的坡口形式为V形，并保证封底厚度大于8mm，以免正面埋弧焊时被烧穿。先用焊条电弧焊从背面仰焊封底，再用埋弧焊焊接正面的焊缝，当板厚大于40 mm时宜采用多层多道焊。图3-26是厚板焊条电弧焊封底的多层埋弧焊典型的坡口形式。 3.6埋弧焊焊接工艺 （5）多层双面焊法 当板厚超过40mm时，宜采用多层焊。多层焊时的坡口一般多采用V形和×形，但都必须留有4mm的钝边和适当的坡口角度，如果角度太小，易产生梨形焊道，增加产生中心线裂纹的倾向 3.5 埋弧焊焊接工艺 4.T形接头和搭接接头埋弧焊焊接工艺 T形接头和搭接接头的焊缝均是角焊缝，埋弧自动焊时，一般采用平角焊和船形焊两种方法。 （1）平角焊法---- 当焊件不易于翻转或焊件尺寸很大时，可采用平角焊法（见图3-28）。这种方法的优点是对装配间隙的敏感性小，即使间隙达到2-3mm，一般也不致产生金属和熔渣的满溢现象。缺点是这种方法不利于立板侧的焊缝成形，单道焊的焊脚尺寸很难超过8mm，因为焊脚过大，将引起咬边和满溢。 如果需要更大的焊脚尺寸，只能采用多道焊。另外，焊丝与焊件的相对位置对焊缝成形的影响很大，焊丝与立板的夹角α一般为20゜～30゜，否则易产生不良影响。同时，电弧电压也不宜太高，这样可以减少熔渣量和防止熔渣满溢。 3.5 埋弧焊焊接工艺 （2）船形焊法---- 船形焊法主要用于焊件易于翻转的场合。它是将角焊缝的两边置于与垂直线成45゜的位置，如图3-29所示。这是焊缝成形最有利的位置，因此容易保证焊缝质量。船形焊时对装配质量要求较高，装配间隙不得超过1-1.5mm，否则，易焊穿和产生液体金属溢漏。船形焊时单道焊可以增大电流，得到较大的焊脚尺寸，不会产生咬边和溢漏缺陷。 3.5 埋弧焊焊接工艺 20g钢制蒸汽锅炉上锅筒埋弧焊焊接工艺实例 某锅炉厂生产的蒸汽锅炉上锅筒的工作条件是：工作压力为2.5MPa，额定蒸发量为20t/h，饱和蒸汽温度为225℃。采用20g镇静钢制造，板厚为30mm。为了保证焊接质量和提高生产率，纵缝和环缝均采用直流埋弧焊方法焊接，定位焊采用焊条电弧焊。其结构和纵缝、环缝对接接头的坡口形式和尺寸如图3-30所示。 3.6埋弧焊焊接工艺 （1）焊前准备 采用刨边机制作接头坡口，并对坡口及其两侧各20～30 mm范围的铁锈、油污等杂质进行清理，使其露出金属光泽。在焊剂垫上进行定位焊，与此同时，在筒体纵缝两侧装配引弧板和熄弧板，尺寸均为150 mm×100 mm×30mm，坡口与产品相同。 3.6 埋弧焊焊接工艺 MZ-1000型埋弧焊机是国内