塑料注塑成型时四大问题分析解决方案精要.doc

塑料注塑成型时四大问题分析解决方案 注塑过程出现气泡现象的解决办法　　根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：　　1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：　　a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸.一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。　　b.至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。　　C.注射时间应较浇口封合时间略长。　　d.降低注射速度，提高注射压力。　　e.采用熔融粘度等级高的材料。　　 2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：　　a.充分进行预干燥。　　b.降低树脂温度，避免产生分解气体。　　3.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。　　 二.注塑成型时主流道粘模的原因分析　　注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：　　1.冷却时间太短，主流道尚未凝固。　　2.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。　　3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。　　4.主流道粗糙，主流道无冷却井。　　5.射嘴温度过低，应提高温度。　　 三.注塑成型时生产缓慢的原因分析　　注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：　　1.塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。　　2.熔胶时间长，应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。　　3.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。　　4.模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。　　5.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。　　6.喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。　　7.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。　　 四.造成注塑制品不满的原因分析　　造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损)。可能由以下几个方面的原因导致而成：　　1.注塑机台原因：　　机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；　　螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.　　2.注塑模具原因：　　a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；　　b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。　　c.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。　　d.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。 塑料注塑成型加工中常见的故障与解决办法 　　不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。 　　按本厂所知，此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。 　　(1)成品不完整 　　故障原因处理方法 　　塑料温度太低提高熔胶筒温度 　　射胶压力太低提高射胶压力 　　射胶量不够增多射胶量 　　浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合 　　射前时间太短增加射胶时间 射胶速度太慢加快射胶速度 低压调整不当重新调节 　　模具温度太低提高模具温度 　　模具温度不匀重调模具水管 　　模具排气不良恰当位置加适度排气孔 　　射嘴温度不低提高射嘴温度 　　进胶不平均重开模具溢口位置 　　浇道或溢口太小加大浇道或溢口 　　塑料内润滑剂不够增加润滑剂 　　背压不足稍增背压 　　过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理 　　射胶量不足更换较大规格注塑机 　　制品太薄使用氮气射胶 　　(2)制品收缩 　　故障原因处理方法 　　模内进胶不足 　　熔胶量不足加熔胶量 　　射胶压力太低高射压 　　背压压力不够高背压力 　　射胶时间太短长射胶时间 　　射胶速度太慢快射速 　　溢口不平衡模具溢口太小或位置 　　射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。整模具或更换射嘴 　　料温过高低料温 　　模温不当整适当温度 　　冷却时间不够延冷却时间