操作参数控制讲述.doc

自动控制方案简介 A反应岗位的主要任务： 根据原料性质，生产方案和工艺指标，选择最佳操作条件，控制适当的反应深度，以期达到最佳产品收率和经济效益；搞好物料、热量、压力三大平衡。 操作原则： 选择最佳操作条件，控制适当的反应深度 精心操作，保证温度、压力、进料量、回练比，烧焦、供风、氧等参数的平衡，为其它岗位的平衡操作创造良好条件 任何情况不得使设备超温、超压，两器内催化剂不得压控，一旦发生超温超压或低于下限温度，应立即采取有效措施加以控制，严重时可切断进料和主风。 再生器床温应尽量维持在400℃以上，若低于370℃应立即卸出催化剂，防止催化剂和泥。 只要四器内还有催化剂，就必须通入流化介质，防止死床和堵塞。 事故处理过程中，要服从班长统一指挥，操作人员应沉着、冷静、密切配合，不要惊慌失措，乱喊乱叫，事故处理完后，应做好善后工作，仔细分析原因，认真总结经验教训，并做好详细记录。 原料预热温度：对重油提升管进料温度控制，是通过改变原料与油浆的换热量来实现的。 好处: ①、增加原料雾化效果，减少原料油雾化后颗粒的直径，利于反应，降低生焦。 ②、它可以降低剂油比，弥补床温不足。 ③、它可以调节装置热平衡。 重油预热温度不低于180℃，汽油预热温度控制在100℃左右。影响因素: 一中、油浆循环量和温度变化； 原料带水的影响； 原料进装置温度的变化； 原料温控表失灵。 调节方法: 调稳一中、油浆循环量和温度； 联系罐区，加强脱水； 联系常减压和罐区，调稳渣油温度； 联系仪表修理。 反应温度：是影响催化装置产品分布及收率的关键参数之一，它受许多工艺参数和制约条件的影响，催化裂解反应是吸热反应，所需热量直接由再生器烧焦的燃烧热（主要）和进料携带的热量（次要）提供，在其它因素相对不变的条件下，反应温度在一定范围内可以通过再生催化剂循环量来控制——通过调节再阀开度控制催化剂循环量来实现，为防止催化剂倒流，设再阀差压自保。 影响因素：催化剂循环量的变化，循环量增加，反应温度上升； 进料预热温度的变化，预热温度上升、反应温度上升； 反应进料量的变化，进料量增加反应温度下降； 二再床温变化，再生温度上升，反应温度上升； 原料变轻或带水，反应温度下降； 仪表滑阀故障影响反应温度。 调节方法: 调稳再生滑阀开度，三器压力，流化状况，保证催化剂循环量稳定； 调稳一中、油浆循环量和温度，调稳原料预热温控阀，保证进料温度稳定； 根据反应深度控制稳总进料量和回炼油量； 调整外取热器的取热量和一再、二再烧焦比例使二再床温稳定； 加强罐区原料脱水，稳定原料性质； 仪表滑阀改手动控制，及时联系仪表处理。 此外还有汽提蒸汽、雾化蒸汽、预提干气 两器差压、终止剂等。 3)反应压力：烘炉阶段：用沉顶放空阀控制沉降器压力，其目的是控制两器的升温速度；建立汽封至两器流化阶段，由分馏塔顶油气蝶阀控制，保证反应压力平衡；反应进油后至开气压机前采用压机入口放火炬阀控制；开压机后正常工况下，采用压机转速来保证反应压力 。此时调节压机出口反飞动调节阀防止压机喘振。非正常工况下：如气压机调速器坏，压机入口压力突然增高，可用入口放火炬阀来调节保主反应压力不超高。 重反沉顶压力 影响因素: 气压机运转工况变化，转速下降，反应压力上升； 提升管出口温度升高，剂油比增大，回炼比降低都使反应深度加深，反应压力上升； 进料量增加，反应压力上升； 原料性质变化，原料变轻，气体产量增加，反应压力上升； 汽提蒸汽，预提升蒸汽雾化蒸汽量增加或带水可使反应压力上升; 分馏塔空冷，后冷压降增大，反应压力上升； 塔顶冷却器冷却效果变化； 分馏塔底液面超高或容-201液面超高，使反应压力上升； 分馏塔负荷过大，冷回流过大或带水，反应压力上升； 油浆循环、中段循环或顶循环量中断，使反应压力上升； 预提升干气增加，反应压力上升； 反飞动量增加，反应压力上升； 放火炬闸阀开度变化或漏量。 调节方法: 正常生产中反应压力主要由气压机转速来调节，在一定范围内反应压力可实现独立调节； 随着反应深度加深，及时调节气压机转速及反飞动量； 平稳进料量，根据进料量调节气压机； 及时分析原料； 稳定蒸汽量或蒸汽压力，加强蒸汽切水； 及时查找原因，降低压降； 及时增开空冷风机，增加冷却水循环量，降冷却水温度； 立即降塔底液面或容—201液面，防止蹩压； 调节回流量和回流温度，容—201加强脱水； 及时处理，使各循环回流恢复正常； 调稳干气预提升量； 稍降反飞动量或提气压机转速； 正常时，闸阀应关死，开工时，应及时调节闸阀开度，保持反应压力稳定。 汽反沉顶压力 汽油沉降器反应压力正常由副分馏塔顶油气分液