20110509精益基础_培训师版解读.ppt

精益和主要工具 讲座提纲 精益的简单定义 精益生产的主要好处 丰田面对严峻的市场情况，需要在低产量时实现量产效率，TPS经过60年的发展运用范围愈来愈广 精益生产源于日本的丰田汽车生产系统 …… … 如今已被广泛地运用于各行各业之中 讲座提纲 精益生产由三大要素组成…… 不论在任何系统中，浪费、波动性与不灵活性都会造成损失 要改善业绩就必须了解损失发生的原因，并持续不懈的减少损失 浪费就是会增加成本但不会增加价值的工作 讲座提纲 业务中的信息流和物流 VSM是对价值流进行全盘的考虑 每一步骤创造对下一流程的条件保证，让价值平稳有效流动是串联法氧化铝生产组织的灵魂 讲座提纲 标准化作业之要素 重点摘要 讲座提纲 良好的工作场所直接影响工作的效率 一旦选定区域实施工作现场改善计划，第一步是要确定工作中不需要的项目，并将其与区域的其它东西分离开 第二步是仔细组织整个区域，将物流和操作人员的移动考虑在内 第三步是清洁整个区域 下一步，标准化以保持改善了的状况 最后，监督跟踪业绩以确保今后能严格执行 议程 讲座提纲 OEE提供能实际设备的性能 OEE的提高会对业务业绩产生极大影响 造成机器效能降低的六种损失 In the ROE tree, under units produced, OEE (overall equipment efficiency) analysis is powerful. The analysis is designed to compare running time for a given piece of equipment to the total available time. Due to maintenance, breakdowns, or lack of customer orders, a certain machine may be running only 66% of the time; a portion of that time is spent producing waste or bad quality. So its value-added time, or OEE, is only 61%. 工作标准 1. 工作场所组织表 2. 标准化工作图 3. 标准化工作组合表 4. 工作指令图 分类筛选 整顿 清洁 标准化 制度化 组织 流程 资料来源：麦肯锡 第四步：标准化 运用一般工作现场改善审核样表，制定一张公司具体情况的审核表，并在新近改善的区域进行实施检测 根据布局，将工厂划分成不同区域，制定专门人员负责这些区域的工作现场改善工作 指派监管员/经理负责定期的工作现场改善审核工作（可能以月为基准） 使用目视管理，将定期审核所得数据绘制成图 分类筛选 整顿 清洁 标准化 制度化 资料来源：麦肯锡 第五步：维持 精益是一种系统 精益生产的运用 价值流分析 标准化作业 5S 整体设备效率 精益是一种系统 精益生产的运用 价值流分析 标准化作业 5S 整体设备效率 250 可能产量 可用性 性能 质量 纯生产 77% 97% 98% 作业 计划内的停机期 原材料供应 OEE的74% 28%的损失来自制程技术 非计划的停机期 计划内的类型转变 格外品（Off- Grade） 试产 不计名客户实例 资料来源：麦肯锡 OEE收益的增加会提高营运业绩 业绩指标 影响 产生影响的原因 初次检验合格率 退货 (废品、返工） 通过自动化（Jidoka）增加成品率 质量表现 交货周期 客户按时交货 (交货数量、质量和交货时间及时准确) 可靠、快捷的生产率 闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行 交货表现 库存 生产率 资本支出 要降低废品率就必须减少在制品（WIP） 由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值 释出潜在产能 成本 资料来源：麦肯锡 废品 返工 可用性 性能 质量 闲置损失 速度损失 质量损失 故障或停机 设置时间 (换模时间) 小停机 速度损失 资料来源：麦肯锡 主要信息 要点 第0页 第1页 对精益的概念进行整体的描述，并体现它的应用和主要的工具组成 第2页 从精益不是什么开始，强调精益不只是生产和车间的活动，可以举戴尔的例子，从客户端的定制到最后物料的交付；强调不只是装配线，像美铝已经设计到商业流程；不只是工具盒，还包括方法论和系统原则；然后强调从端到端的观察如何实现客户价值 第3页 可与听众互动，问客户满意中包括的内容，然后每一个讨论精益如何实现不同的目标 第4页 讲丰田汽车的故事，突出二战后，日本市场萧条，客户需求不大，不能拷贝美国的大规模生产方式；以大野耐一在福特工厂学习了当时的生产方式后，决定需要建立适应自己公司的生产方式，以