PE连接方案范例.doc

6.1 PE管道焊接原理 PE一般可在190～240oC之间的范围内被熔化(不同原材料牌号的熔化温度一般相同)，此时若将管材(或管件)两熔化的部分接触，并保有适当的压力(电熔焊接的压力，来源于焊接过程中聚乙烯自身的热膨胀)，冷却后便可牢固地融为一体。 施工现场应避免恶劣气候影响 (如大风、阴雨天气及0℃以下的低温)。如无法避免这种气候条件，则必须采取相应措施(如保暖、设置防护装置、加热、管材另一端封堵等)减少不利气候影响，以满足联接的温度条件。 对强烈阳光照射，必须进行必要的遮挡，以免管道表面受热不均。 6.2 热熔对接工艺 热熔对接连接采用加热板对PE管材(及管件)的端面进行加热，使其达到熔化温度而熔化，再撤掉加热板，迅速使管材熔和，在一定压力下冷却，从而形成卷边均匀的焊缝。 a) 该工艺具有良好的气密性能及抗拉强度，连接部位的强度已由试验证明超过管材本身的强度; b) 该工艺一般用于具有相同熔融系数的管材(或管件、并具备相同的SDR数)。 6.2.1 操作过程 a) 用洁净棉织物将加热板擦净，以免污染焊接面。 b) 将各部件(含加热板)电源接通(220V交流电)。 c) 将液压油管接通。 d) 用机架和变径夹具将待对接管子夹紧固定在机架上 e) 将夹具打开，放入铣刀，将铣刀固定在机架上。 f) 启动铣刀，闭合夹具，对待对接管道的两端面进行铣削。 g) 当形成连续的切屑时，打开夹具，关闭铣刀。 h) 取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端面的间隙(间隙量不得大于0.3mm)。 i) 检查管子的同轴度(其最大错边量为管子壁厚的10％)。 j) 检查加热板的温度是否适宜(210(10℃)。 k) 通过记录夹具拖动管材缓慢运动时的系统压力获得系统的拖动压力P0 并记录。 l) 将加热板置于机架上，闭合机具。此时进入预热阶段，设定系统压力为对接压力P1，在此压力下预热PE管端，此时能够观察到在加热板两端逐渐溢出熔融物料，预热时间见热熔机具使用说明书。 P1＝P0＋接缝压力 注：接缝压力见热熔对接焊接工艺参数表(见附录A)。 m) 到达预热卷边高度见热熔对接焊接工艺参数表(见附录A)后，此时进入吸热阶段，应将压力降为P2(P2近似等于拖动压力)，同时控制吸热时间。吸热时间见热熔对接焊接工艺参数表(见附录A)。。 n) 到达吸热时间后，进入转换阶段，应迅速打开夹具，取下加热板，迅速闭合夹具，将两个管子端面对接。 o) 此时进入对接冷却阶段，应匀速地将压力由0调节到P1，同时控制冷却时间。冷却时间见热熔对接焊接工艺参数表(见附录A)。 p) 到达冷却时间，取下焊好的管子，准备下一管子的焊接。 手动对接设备，对接压力参数无法显示，遵从原则同上，此时操作人员要凭借观察焊道成环形状，判断使用适当拖力。 6.2.2 操作注意事项 a) 铣削装置，加热板，液压系统的电源必须是220V，50HZ的交流电，必须将接线盒的地线可靠接地，以保护操作者的安全。 b) 加热板由通电到保温状态，大约需要20分钟，达到设定温度后，最好再等10分钟后进行焊接，以使加热板的整个板面温度更加均匀一致。 c) 安装管子时，两管子端面间应留出足够的距离以便安装铣刀。闭合夹具，两端面应有效接触。 d) 焊接过程中，要保持管子端面与加热板表面的清洁。铣削后管子端面不要用手摸，只有清洁的管子端面与加热板表面才能得到合格的焊口。 e) 铣削完毕，应首先降低压力，然后打开夹具，最后铣刀停转，以达到最佳的铣削效果。 f) 闭合夹具，注意要使管子轻轻接触，千万不要让管子发生撞击。 g) 启动液压部分时，应使方向控制杆处于中位，严禁在高压下启动液压部分。 h) 焊接过程中，拖动压力是液压系统克服一系列摩擦力后能够拖动管子与可动夹具所需的最小压力。要将拖动压力叠加到各个压力参数中去。 i) 转换阶段时间愈短愈好，取出加热板时绝对不能碰伤或弄脏已熔融的管子端面。 j) 操作过程中，要确保焊接过程中的预热、吸热、冷却所需的时间和压力。 6.2.3 设备维护保养 a) 机器应远离酸、碱等腐蚀性物质。 b) 应保持机架的镀铬导杆清洁。 c) 应保持加热板表面的清洁，避免划伤加热板表面的不粘材料。 d) 应避免液压快速接头粘上尘土，脏的接头将污染液压油，从而损坏液压元器件。 e) 液压系统只能选用高质量的液压油，推荐选用N68抗磨液压油。 注意：每六个月定期换油一次。 f) 机器的电子部分是不防水的，使用