客户查功厂评审资料.doc

供应商现场评审问卷 客户满意度 有确定客户满意度的记录程序，包括确定频率、已送配件质量、客户损毁、现场反馈、交付表现、客户通知 明确及跟踪监管与供应商生产有关的客户满意度的度量 有改进客户满意度的项目，纠正措施的执行、闭环的审核系统 专为客户的服务团队及为重要账户建立的多功能队伍 品质系统 2.1 有在公认的标准，如ISO9000/TS16949，上登记的质量系统 2.2 有季度管理审核以查证质量系统的有效性 2.3 每个部门有明确可测量的目标，针对品质条款、目标、审计结果、数据分析、纠正/预防措施 2.4 定期审核预防维护按计划的完成情况。审核纠正措施的计划以确保积压的维护工作可融入当前的PM日程 2.5 内部审计频率根据不符合倾向调整 2.6 内部审计能有效查证质量系统被跟进执行 2.7 正式的商务/生产系统（生产力计划、车间管理、企业资源计划） 2.8 关于可影响交付/质量的问题的主动通知机制 2.9 最终产品的识别，如条形码 2.10 当产品/程序与认同的不相符时，在进一步行动之前，获得客户的许可。在此情况下，集装箱被妥善地鉴定 商务系统 3.1 发展及展开针对客户的策略以确保业务组合的多样性 3.2 使用工具，如电子数据交换（EDI）、报价申请（RFQ）、先进规画与排程系统（APS） 3.3 有否准备偶发计划及现场反馈，以在突发事件，如公用设施中断、劳力短缺、重要设备故障的情况下满足客户要求 3.4 程序以处理产品责任/召回问题 3.5 供应商有否长期的可持续发展计划，包括鉴定重要商务、产品风险、机遇的系统 3.6 采购订单在数量、价格、交付日期、交付方式、及其他特殊要求或指示的审核。如有任何不相符的地方，应在接受订单前处理 3.7 执行特殊任务的人员须具备适当的教育、培训及/或经验 环境、健康和安全（EHS）及风险管理 4.1 有效的、正式确定的EHS程序，妥善记录及理解，及对所有EHS问题系统的根因调查和跟踪纠正措施 4.2 妥善记录并理解的有效程序，要求正式的风险评审，针对设备更改或初始设置 4.3 知晓每条废物流、最终位置、监管机构许可的弃置场地及数量 4.4 公司是否符合OSHA或其他适用的安全及健康规则，尤其在使用个人防护设备方面 4.5 危险物品控制程序 4.6 应急措施及灾害恢复计划 4.7 所有政府要求有效（如RoHS、EU REACH、WEEE），并且所有材料符合相当的要求 新产品开发 正式的新产品介绍程序 鉴定重要里程碑和关卡的程序 包括程序的培训证据 每个关键阶段的输入/输出记录 示展高级产品质量计划（APQP）技术的程序 确保产品设计和开发的重要元素的程序 工程图纸规格 生产和组装设计 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 原型开发 设计审核和核实 材料规格 图纸规格变动 设计确认测定和证明 确保程序设计、开发及确认的重要元素的程序 产品/程序质量审核 平面图 包装标准和规格 预防维护计划 程序能力研究 测试和测量 产品确认测定 生产件批准程序（PPAP）能力 要素#1： 零件提交保证书（PSW） 要素#2： 设计记录凸泡零件打印 要素#6： 程序流程图 要素#7： 程序失效模式及后果分析 要素#8： 控制计划 要素#9： 测量系统分析研究 要素#10： 尺寸结果 要素#11： 材料、性能测试结果 要素#12： 初始程序研究（工序能力指数CPK）能力研究 要素#13： 合格的实验室记录 要素#14： 外形许可报告 要素#17： 生产部件批准程序以检查协助能力 要素#18： 客户特定要求 采购和次级供应商管理 6.1 采购订单用于与次级供应商沟通产品质量要求，以确保要求被理解和能够被满足。如有任何不符事项，该事项应在接受订单前解决 6.2 其他要求与次级供应商沟通，如社会责任 6.3 产品及能力要求的理解贯穿整个设施和价值链 6.4 成立正式的次级供应商管理程序，定期监管和评价供应商的表现 6.5 正式的次级供应商挑选程序，配以对表情度量、商务活动、社会责任的恰当审核 6.6 次级供应商须遵循正式的产品资格程序，并在配件最终许可之前提交保证 6.7 材料符合度（内部及外部确认） 生产控制及计划 7.1 统计程序控制用以评价相应的生产程序 7.2 产品控制计划的运用、检查要求、重要产品/程序特性的鉴定 7.3 程序建立确认的使用和记录 7.4 供应商有并维持一个供可追溯单个或批次产品的系统 7.5 基于恰当的样品计划的检查，并有效检出产品不符合处。检查计划中的检查项目是否满足客户的要求？ 7.6 供应商有接受检查的策略。如果实施来料检查，