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现场QC工作流程 为了明确了解每天的工作内容、工作范围和工作对象，更好把握每日工作重点以确定此流程。 工作流程： 1、根据生产计划单了解当天所生产产品的关键控制点以及了解前一天本班组的生产情况。 2、灌装确认和检查 (1)按生产卫生要求进入灌装车间。 (2)检查灌装车间生产环境、人员卫生及检查物料表面的洁净度。 (3)检查生产现场是否有无与生产无关的物料，如有及时通知现场人员清理整顿生产现场。 （4）灌装首件确认 a.对半成品料体进行外观确认：色泽、香型、气味、名称是否与标样一致，以及半成品料体是否有杂物和悬浮物不溶物。 b.对半成品物料标识卡上名称、批号确认是否与所生产产品对应。 c.确认所使用的包材规格、名称、配套是否与包材样版一致以及使用的包材名称与料体名称一致。 d.确认瓶、软管、盖、泵头等配合密封性是否与标样一致，需要定位的与标样方向一致。（泵头试压检测正常为3-5次可压出料，不同的料体以及料体稀稠度不同试压出料的次数不一样） e.对电子称进行内校，确保电子称正常运行，再确认去皮重（塑料瓶至少称5个以上取最大值为皮重，玻璃瓶以一对一的方式去皮重），确认净含量是否满足净含量的控制要求。 f.确定皮重后对产品进行抽查至少20瓶，净含量不得少于标注净含量。透明瓶的净含量符合规定要求并能满足外观条件下，玻璃瓶内的料体（水剂、乳液）液面至少低于瓶肩约1-2mm。 g.根据分装工序首件确认表上的确认事项认真确认并填写好相关记录，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理，同时填写生产过程质量异常登记表。 h.确保双确认完成后方可进行正常生产。 （5）灌装过程巡检 a.至少1小时进行巡检一次，按照灌装首件确认的要求进行各项目检查，认真填写分装工序品质巡检记录表，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理。 b.在线检查环境卫生、人员卫生，抽检在线使用的包材是否为生产使用的包材；检查和引导车间人员进行自检、互检及按照生产作业要求进行生产操作。 3、外包装确认和检查 (1)按生产卫生要求进入包材车间。 (2)检查外包装车间生产环境、人员卫生情况。 (3)检查生产现场是否有无与生产无关的物料，如有及时通知现场人员清理整顿生产现场。 (4)外包装首件确认 a.确认包材配套、名称、规格是否与标样一致，是否为生产所需的包材；确认包材的文字标注是否符合法律法规的要求。 b.确认喷码与物料标识卡上名称、批号是否一致，喷码格式和喷码内容是否正确，喷码内容是否清晰完整其附着力是否达标。 c.确认瓶、软管、盖、泵头等配合密封性是否与标样一致，需要定位的与标样方向一致。 d. 确认大箱规格、产品系列及名称是否为生产所需的大箱；确认大箱的文字标注是否符合法律法规的要求。 e. 确认大箱条码标签与产品名称、批号内容是否一致及大箱产品标注“√”是否正确。封箱是否符合封箱要求。 f. 根据分装工序首件确认表上的确认事项认真确认并填写好相关记录，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理，及时填写生产过程质量异常登记表。 g.确保双确认完成后方可进行正常生产。 （5）外包装过程巡检 a.至少1小时进行巡检一次，按照包装首件确认的要求进行各项目检查，认真填写分装工序品质巡检记录表，如有异常及时通知现场管理人员和上报直属上级领导及跟进处理，同时填写生产过程质量异常登记表。 b.检查产品的外观是否符合要求，如是透明包材需检查内装的料体是否有杂物、黑点及不容物；软管类包材需要用手挤压管身（已装料体密封好）检查软管的密封性情况。 c.在线检查环境卫生、人员卫生，抽检在线使用的包材是否为生产使用的包材；检查和引导车间人员进行自检、互检及按照生产作业要求进行生产操作。 4、后勤检查 (1)按生产卫生要求进入后勤车间。 (2)检查后勤车间生产环境、人员卫生情况。 (3)抽查清洗使用的包材是否为生产所需的包材并督导现场人员在使用包材时做好确认。 （4）检查玻璃瓶消毒烘干时是否按照要求进行操作。 （5）检查和督导现场的物料是否做好物料标识。 5、成品抽检 （1）根据《成品检验规则》进行成品抽检，进行常规项目检查，填写成品OQC报告,如检查发现有不良则填写成品OQC日报表并反馈至现场人员，现场加于控制避免造成批量返工；如有检查发现严重不良项需返工处理的同时出具品质异常处理单跟进处理及上报直属上级领导及对不合格的产品进行挂“不合格”隔离处理。 （2）成品入库前检查每板货的物料标识是否正确，大箱产品名称标注“√”是否与产品名称对应，大箱条码标签的产品名称、批号与入库的成品名称、批号是否一致，是否正确，确认无误再贴上绿色的“合格证”和签名。 6、包材反馈、不合格和合格包材返仓确认 (1)在线生产发现包材不良，车间人员或者现场Q