丰田工作方法基础讲义(学员版)综述.ppt

(2) 检验真因 Process 3. 把握真因 Step 4.把握真因 针对这个要因采取对策，是否能够解决问题并达到持续性的成果？ 从这个要因到问题点，是否能够按照“因为…所以…”基于事实逆推因果关系？ 如果再追问一次“为什么”是否就造成了问题的扩散 * 听人说话的时候，要注意别人说的是“意见”还是“事实” 例: 天阴了，所以今天会下雨。 事实 天阴了意见 会下雨 Process 3. 特定真因 Step 4.把握真因 * 请写出Ken是如何分析真因的 绘制问题解决流程图 （15分钟） 提问 Ken案例 Step 4.把握真因 * (1) 思考尽可能多的对策 (2) 筛选出附加价值高的对策 (3) 寻求共识 (4) 制定明确具体的实施计划 Step 5. 制定对策 (1) 分析问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因 (2) 现地现物地确认事实，反复追问“为什么” (3) 特定真因 (1) 下定自己解决问题的决心 (2) 设定量、具体且富有挑战性的目标 (1) 将分问题分层次、具体化 (2) 选定要优先着手解决的问题 (3) “现地现物”地观察过程，明确问题点 Step 4.把握真因 Step 1. 明确问题 Step 2. 分解问题 Step 3.设定目标 (1) 思考工作的“真正目的” (2) 明确工作的“理想状态”和“现状” (3) 将差距“可视化” 8 STEPS PROCESSES Step 5. 制定对策 * 真因 Step 5.制定对策 会带来怎样 的风险? 效果怎样？ 对策 对策 对策 对策 对策 对策 对策 附加价值最高的对策 制定对策的顺序 * 好的切入点 Step 2.分解问题 有划痕的车辆 不好的切入点 １班 ２班 轿车 箱车 前装 后装 底盘 不好的切入点－好的切入点 * Step 2.分解问题 问题10件 问题解决的可利用资源（时间、经费）是有限的 问题7件 问题2件 问题1件 确定优先顺序＝从影响重大的问题入手 问题7件 Process 2.确定自身要着手解决的问题 * Step 2.分解问题 问题发生在哪个环节？ 问题发生的环节 为什么一定要确定 问题发生的环节呢？ 是为了有效率地 分析真因。 Process 3. “现地现物”地观察流程，明确问题点 * 发现问题的环节 追溯产生划痕的工序 发现划痕 Step 2.分解问题 问题发生的环节 无划痕 追溯 追溯 有划痕 追溯 有划痕 追溯 有划痕 Process 3. “现地现物”地观察流程，明确问题点 有划痕 追溯 * Step 2.分解问题 如果问题分解不充分??? 车身发现20处划痕 右门（15件） 左门（3件） 发动机盖（2件） 防碰条下方（10件） 防碰条上方（4件） 门框条（1件） 第4工序 第3工序 第2工序 第1工序 有划痕 有划痕 有划痕 无划痕 问题发生的环节？ 我们往往倾向于想象很多的真因。由此难以判断哪个对策最有效。以至于无法制定必要的对策、导致无法解决所有的问题。 * Step 2.分解问题 如果问题分解不充分??? 第４工序 第３工序 第２工序 第１工序 有划痕 有划痕 有划痕 无划痕 问题发生的环节？ 目标：本月内将右门防碰条下方的划痕减到０件 要因？ 用于安装防碰条的小工具？ 技能员 走动方法？ 螺钉掉落？ 用于修理的 小工具？ 搬运车？ * 用于安装防碰条的小工具？ 技能员走动挪位方法？ 螺钉掉落？ 修理用小工具？ 搬运车？ 表面加工 不好 探究真因 定期更换硅橡胶 对策 与技能员穿的安全鞋有碰撞 改变走动挪位方法 不方便从小分装盒中拿取 小分装盒形状不好 变更小分装盒形状 过大 变更小工具 与搬运车有碰撞 安装防护用尿烷橡胶 划痕虽然减少了，但仍有发生。 Step 2.分解问题 如果问题分解不充分??? * Step 2.分解问题 如果问题分解充分??? 防碰条上方（4件） 防碰条下方（10件） 门框条（1件） 磕伤（1件） 剐伤（1件） 擦伤（8件） 目标：本月末实现右门防碰条下方0擦伤 第4工序 第3工序 第2工序 第1工序 有划痕 有划痕 有划痕 无划痕 问题出处 * Step 2.分解问题 如果问题分解充分??? 磕伤（1件） 剐伤（1件） 擦伤（8件） 变化走动挪位方式 小工具、尿烷橡胶 浪费 防碰条安装治具 表面加工不好 探究真因 定期更换硅橡胶 对策 擦伤０件 第2工序 第2工序 Step 2 磕伤0件 刮伤0件 Step 3 小分装盒形状不好 钥匙（私人物品）从衣兜里凸出 Step 4 变更小分装盒的形状 让技能员将私人物品放入更衣柜保管 Step