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这是生成的浇注件 将结果存盘 至此我们完成了整个过程。 第二十五讲  三板模具设计 三板模具设计实例 三板式注射模的主要特点：1、分型面有两个：一个将塑件和浇注系统凝料从模具中取出，另一个使两者拉断分开2、浇注系统多采用点浇口。 此时左边的模型树区如下图： 8、模拟开模 模具进料孔——定义间距——定义移动——选取元件——定义移动方向——输入移动距离——完成（注意：各个元件要一个一个的进行移动），完成效果如图 保存文件。 以上所讲述的是砂芯的设计流程，其中的关键是分型面的制作。 第二十四讲  靠破孔的处理 靠破孔的处理 本课以下图的朔料盖为例详细说明有靠破孔的零件凹凸模的生成流程，重点在于其分型面的形成。 所谓的靠破孔就是如上图所示的贯穿整个零件的通孔，如果不对其进行处理，那么将无法进行顺利的开模，在下面的讲述中，我们将对其进行完整的说明。 1、创建新的模具文件，如下图。 2、创建模具模型：模具模型——装配——参考模型——选取参考模型——装配 这是放好的参考模型 3、创建坯料：创建——工件——手动——输入名称——确定。我们一般用拉伸的办法来生成坯料，流程如下图。 生成了坯料 4、设置收缩率：收缩——按尺寸——输入数值——完成 5、分型面的创建 由于这个零件有两个贯穿孔，所以它的分型面的创建有些特别。流程如下： 分型面——创建——输入名称——增加——复制——完成 接着上面的步骤，选取如下的曲面（红色部分），这是零件的顶面，小圆孔也被选中。按确定 此时选中的曲面有两个孔，我们要把它们填补上。在曲面定义之下单击增加——平整 出现平整对话框，设置好绘图平面后绘制两个和图中小圆孔重合的圆后确定。 这时有两张曲面，一张是我们复制的，一张是我们利用平整工具绘制好的，选取命令中的合并项目对两张曲面进行合并操作，达到填补靠破孔的目的，如下图所示。 在上图中，附加面组选我们刚才用平整做出来的曲面。之后确定。下图是处理好的分型面，可以看到小圆孔已经被修补好了。 对修补好的曲面进行延伸操作，其目的是将曲面延伸至坯料的表面。 从上图可以看到曲面已经延伸到了坯料的表面，此时分型面就创建好了 6、以分型面创建型芯体积块，流程为：模具体积块——分割——两个体积块——所有工件——完成。如下图所示： 在上图中选取分型面按确定后出现以下两图，这分别是公模和母模的体积块分别输入相应的名称后按确定即完成了公母模体积块的创建。 7、创建公模和母模 在完成公、母模体积块的创建之后我们就要利用它们来创建公、母模元件，流程如下：模具元件——抽取——选取所有创建好的体积块——确定——完成。 此时可以看到模型树区产生了新的元件。即COVER—CAVITY—PT和COVER—CORE—PT 8、产生浇注件，流程如下： 铸模——创建——输入名称——确定 可以看到此时模型树区多了一个元件COVER—MOLDING，完成了浇注件的创建。 9、模拟开模。 对每个元件执行如下操作：模具进料孔——定义间距——定义移动——选取元件——完成——定义移动方向——输入移动量——完成。如下图 这是开模的效果 这是生成的公模 这是母模 一、模具设计思路 模具型腔（mold cavity)是Pro/ENGINEER中的可选模块，它提供了在Pro/ENGINEER中模拟模具设计过程的工具，可围绕现有实体Pro/ENGINEER零件设计模具从而不必在模具中重新创建原始几何。同时利用系统的参数化特性可在设计模型改变后迅速更新模具，基本思路如下： 设计件（产品）→工件（坏料）→零件（上下模、砂芯、滑块等）→工程图 其中： “设计件”——模腔设计的参照物，经设置收缩系数及修补 后转化为“参考件”； “工件”——是指制造模具的整体坯料； “零件”——由工件分割所得，在装配中称为“元件”；在模 具设计中它们分别称为：上模、下模，砂芯、 滑块、斜导柱等。 二、模具设计过程 1. 通过装配或创建参照模型及工件来创建模具模型，参照模型表示要铸造的模型，工件表示用在模具模型中的板A和板B； 2. 在模具模型上创建收缩，将收缩值应用到参照模型可按照成型过程中出现的收缩比来增加模型尺