SLP布局设计分解.pptx

SLP 布局设计 一）系统布置设计的四阶段 二）程序模式 三）P-Q分析 四）物流分析（R分析） 五）作业单位相互关系分析 六）物流与作业单位相互关系图解 七）面积的确定 八）面积相互关系图解 九）调整与修正 十）评价与选择 系统化布置 工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学校，百货商店、办公楼等设施设计。 SLP(System Layout Planning) U.S.A著名规划专家　Richard.Muther提出的；以作业单位物流、非物流因素分析为主线；采用一套表达力极强的图例符号和简明表格；通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。 (一)系统布置设计的四阶段 1、确定位置：确定所在布置的相应位置(总体位置). 2、总体区划：在布置区域内确定一个总体布局 (是最重要的阶段). 3、详细布置：确定各个作业单位或各个 设施的具体位置. 4、施工安装：编制计划，进行施工安装 . 布置设计四阶段 (二) SLP 的程序模式 SLP的基本思想 考虑：物流强度 作业活动关系 达到优化物流路线，节省物流时间和费用的目的. 核心内容 关系量化 系统分析 (三)、系统化布置设计的影响因素 影响布置设计的因素众多，其基本要素可以归纳为5项：P(product)产品(或材料或服务)、Q（Quantity）数量、产量 ， R (Route)生产路线(工艺过程)、S (Supporting Service)辅助服务部门、T (Time)时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——生产什么？ Q——生产多少？ R——怎么生产？ S——用什么支持生产？ T——何时生产？ 上述P, Q两个基本要素是一切 其他特征或条件的基础。 解决布置问题的钥匙 什 么 S 为 辅助服务部门 用什么来支持生产 T 时间—时间安排 产品何时生产？ P 产品—材料 生产什么？ Q 数量—产量 每项产品要制造多少？ R 生产路线—工艺过程 怎样进行生产？ P－来自于生产纲领和产品设计。影响生产系统的结构和作业单位相互关系，设备选择，物料搬运方式等. Q－来自于生产计划。影响生产系统的规模，设备数量，物流量，建筑物大小等. R－来自于生产工艺，可以用设备表、工艺路线卡、工艺过程图等表示。影响作业单位相互关系，物流路线，物流结点等. S－指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设施以及服务的人员。影响生产支持能力. T－什么时候、用多长时间生产出产品.用于平衡各工序的生产. （1）产品产量分析（P-Q分析）： P-Q分析要回答采用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本布置形式。 从图上可以看出： M区的产品数量大，品种少，适宜于采用大量生产方式，加工机床按产品原则布置。 J区的产品数量少，品种多，属于单件小批量生产方式，必须按照工艺原则布置。 在M区和J区之间，则适于采用上述两种相结合的成组原则布置。 基本要素分析：P－Q分析 产品 种类 数量 ABC 少 大 MNO 多 中 QRS 多 少 XYZ 少 极少 流水线型 成组型 机群型 产品固定型 2)、物流分析 Flow Analysis 当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分析就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙”的第三个字母R（路线）。 零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原则： 两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小。 两个避免原则： 避免迂回和避免十字交叉。 物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备、设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有助于改