SMT-质量控制分解.ppt

表面贴装工程 ----关于SMT的质量控制 目 录 SMT历史 印刷制程 贴装制程 焊接制程 检测制程 质量控制 ESD 传统的低品质费用(COPQ) 关于质量控制的目标 6 Sigma PDCA周期(Plan-Do-Check-ActCycle) CPK和GRR介绍 PPM的计算方法 改善方法 QC手法 质量控制 传统的低品质费用(COPQ) 第一次决定品质费用时，只包含如上图所示的用肉眼所看见的要素。 质量控制 COPQ 为 总费用的 15 ~ 25% Six Sigma攻击全部“冰山”! 质量控制 1西格玛＝690000次失误／百万次操作?2西格玛＝308000次失误／百万次操作3西格玛＝66800次失误／百万次操作4西格玛＝6210次失误／百万次操作5西格玛＝230次失误／百万次操作6西格玛＝3.4次失误／百万次操作7西格玛＝0次失误／百万次操作 关于质量控制的目标： “西格玛”是统计学里的一个单位,表示与平均值的标准偏差。 “6 Sigma”代表着品质合格率达99.9997%或以上.换句话说，每一 百万件产品只有3.4件次品，这是非常接近“零缺点”的要求。它可 以用来衡量一个流程的完美程度，显示每100万次操作中发生多少 次失误。“西格玛”的数值越高，失误率就越低。 “六个西格玛”是一项以数据为基础，追求几乎完美无暇 的质量管理办法。20世纪80年代末至90年代初，摩托罗拉公 司首倡这种办法，花10年时间达到6西格玛水平。但如果是 生产一种由1万个部件或程序组成的产品，即使达到了6西格 玛水平，也还有3％多一点的缺陷率；实际上，每生产1万件 产品，将会有337处缺陷。如果公司设法在装运前查出了其中 的95％，仍然还会有17件有缺陷的产品走出大门。 质量控制 质量控制 6 Sigma 七步骤方法 第一步：寻找问题（Select a problem and describe it clearly） 把要改善的问题找出来，当目标锁定后便召集有关员工，成 为改善主力，并选出首领，作为改善的任责人，跟着便制定 时间表跟进。 第二步：研究现时生产方法（Study the Present System） 收集现时生产方法的数据，并作整理。 第三步：找出各种原因(Identify possible causes) 结合各有经验工人，利用脑震荡(Brainstorming)、品质管制 表(Control chart)和鱼骨图表(Cause－and－effect diagram)， 找出每一个可能发生问题的原因。 第四步：计划及制定解决方法(Plan and implement a solution)  再利用各有经验员工和技术专才，通过脑震荡方法和各种检验 方法，找出各解决方法。当方法设计完成后，便立即实行。 质量控制 6 Sigma 七步骤方法 第五步：检查效果(Evaluate effects)  通过数据收集、分析、检查其解决方法是否有效和达到什么 效果。 第六步：把有效方法制度化(Standardize any effective solutions) 当方法证明有效后，便制定为工作守则，各员工必须遵守。  第七步：检讨成效并发展新目标。 (Reflect on process and develop future plans)  当以上问题解决后，总结其成效，并制定解决其它问题方案。 质量控制 PDCA周期(Plan-Do-Check-ActCycle)，就是： 计划实验(Plan the experiment) 实行(Do it-perform the experiment) 检查成效(Check the result of the experiment) 质量控制 我的一点点个人认识： 6个西格玛是以改善为基础的标准，真正的质量控制是要 达到零缺陷也就是7个西格玛，这才是一个完美的质量控制过 程，但是这只是一个努力的目标。 6个西格玛不只可以作为制造业的质量标准，同样也可以 用于行政管理，使行动的效率提高，减少失误劳动和重复性的 劳动。 质量控制 质量控制 “量具稳定”是指量具对同一个样品重复量测数据间的差异很小.“量具容易”使用则 是指量具不会因不同的人使用而使数据有所差异。 质量控制 质量控制 质量控制 GRR的作法是以10个样品,2~3人,每个样品每人重复测2~3次,以所得数据求出GRR%(在此不 做计算