中国企业之TnPM-巡讲课件0.ppt

广州学府设备管理工程顾问有限公司 导入最符合中国企业的TnPM——全面规范化生产维护管理模式 ?海尔总裁张瑞敏先生在比较中国公司员工与日本公司员工的认真精神时曾说：如果让一个日本员工每天擦桌子六次，日本员工会不折不扣地执行，每天都会坚持擦六次；可是如果让一个中国员工去做，那么他在第一天可能擦六遍，第二天可能擦六遍，但到了第三天，可能就会擦五次、四次、三次，到后来，就不了了之。有鉴于此，他表示：把每一件简单的事做好就是不简单；把每一件平凡的事做好就是不平凡。 * E-mail：shfjiangliangjun@163.com 广州学府设备管理工程顾问有限公司 中国设备管理协会全面生产维护委员会 蒋良君 中国企业的TPM之路—TnPM 让规范渗透到毛细血管 把精细传递到神经末梢 课件日期：2010年4月 基础篇 目的、从TPM到TnPM、发展历程、体系及书籍、平台、益处 第一阶段： 确定目标，建立组织， 培训人才，制订计划 第 1 步 企业的战略目标和现状全面调研； 第 2 步 TnPM导入、建立推进组织及培训； 第 3 步 TnPM启动、制定推进目标及计划； 第二阶段： 6 S 切入，难题攻关， 样板规范，全面推广， 改善提案，现场改善， 建立检维修体系（SOON），和员工成长方案设计（FROG）。 第 4 步 深入开展现场四要素活动 第 5 步 创建样板设备、线、场所及推广 第 6 步 深入开展一点课活动、改善提案及小组改善活动 第 7 步 TnPM的三圈闭环（自主维护、专业维护、维修预防） 第 8 步 知识资产与信息管理、员工五维培训 第 9 步 完善设备一身的管理规范，建立设备检维修系统解决方案――SOON。 第三阶段： 考核量化，指针评价， 员工激励，循环前进。 第 10 步 建立内部的1000分五阶评价体系，持续改进。 关于入阶评价 互动交流 讲座大纲 以设备为主线的管理模式的发展历程 * 1950年 1960年 1970年 1980年 1990年 Break down 事后维修 Preventive 预防维修 Productive 生产维修 Total Productive 全员生产维修 Just in Time 及时生产 Total Quality 全面质量管理 Predictive 预知维修 World Class Manufacturer 世界级企业 事后 维修 预防 维修 生产 维修 TPM TnPM 全员参与的生产维护体系(TPM) 专业维修（PM） 现场自主管理 点检 清洁 保养 润滑 自主维修 事后 维修 预防 维修 维修 预防 纠正性 维修 预知维修 状态维修 TPM ( Total Productive Maintenance)与设备管理的关系 TPM在中国的推进模式 * 韩国式 PRO-3M 我的区域-My Area 我的设备-My Machine 我的工作-My Job TPM 在中国 日本式 TPM 自主维护的七个阶段-AM7； 现场持续改善-CI； 全面规范化生产维护 ?TnPM（Total Normalized Productive Maintenance）， 是由广州大学李葆文教授于1998年提出， 它是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体， 以员工的行为规范为过程， 全体人员参与为基础的生产和设备 保养维修体制。 什么是TnPM？ 如何正确理解TnPM体系？ 全面 规范化 生产 维护 Total normalized Productive Maintenance TnPM体系的基础和着力点：涵盖面的广泛，参与人员和部门的广泛 TnPM体系的目的和归宿： 服务主营业务（生产），关注效益。 TnPM体系的指导思想和过程： 预防为主， 以养代修 TnPM体系的精髓和载体：首先是人行为的规范，再到设备管理环节和流程的规范，最后是系统的规范 推进TnPM的目的 通过一系列的活动，调动员工的积极性，培养员工的问题意识和改善意识，持续改善我们身边需改善点，更好地服务于企业的主营业务（生产或服务）。 活动：6S、清除六源、可视化与定置管理、改善提案、一点课、小组改善、TnPM/TPM推进例会、成果发表、技能竞赛等。（塑造整洁有序、有活力的现场——人） 规范设备一生的管理，做好“三圈”闭环维护（①清扫、②点检、③润滑、④维护、⑤诊断、⑥维修、⑦他机点检、⑧主动维修。）。（设备稳定、安全运行，延长设备的使用寿命。——机） 现场改善、设备维护 为什么在中国企业实施TPM会