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班組长培训系列教材5S管理技巧
5S管理技巧
前 言
“质量”所涵盖的范围已经由以往狭隘的“产品质量”延伸到“管理质量”、“服务业质量”,以至现阶段的“全面质量管理”。针对顾客的多方需求或抱怨,许多企业纷纷进行企业内的质量管理改善活动。然而许多质量改善的活动历经一段时间的推行后,往往流于形式或事倍功半。究其原因,多在于推动质量改善中忽略了成功的关键因素:质量环境的营造。“质量环境”大体上分为两个角度来探讨:企业文化和质量意识。国内企业界对质量意识与文化的改善仍滞留于理念与架构的层面,而缺乏工具面的技巧与推动。
那么,5S活动与质量环境的营造又有什么关系呢?参观过日本企业的人,第一感觉就是,厂外环境如花草、通道,包括汽车摆放,可说是整整齐齐、井井有条;进入厂内不论是办公场所、生产车间、储物仓库,从地面、墙板、地上物到天花板,所看到的均是亮丽整洁,人们井然有序地工作,物品井然有序地流动。你也许会疑惑:这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家在二、三十年间挤身世界经济强国的原因吗?答案是肯定的。日本人始终认为,整齐干净的工作人员和工作场所,是减少浪费、提高生产率和降低不良品率最重要的基础工程。在这一点上,公司决策层的答案也是肯定的。格力电器从1998年初进入5S活动启蒙期,年终进入导入期,开始推行5S管理活动,并成立了“文明生产与现场管理委员会”,旨在强调全员参与日常工作场所持续不断的改善,营造质量环境,在员工观念和行为上造成了较大影响。但班组5S活动如何配合公司活动的开展?我们一直在探寻切实可行的具体方法,使这一活动延续下去并提供工具面的支持,经过深入实际收集问题后,编写了这本教材,提供班组长参考与学习,并请广大班组长提出建议,使本材料日臻完善。
第一节 5S的兴起
一.企业的不良现象剖析
仪容不整和穿着不整的工作人员
有碍观瞻,影响工作气氛;
缺乏一致性,不易培养团队精神;
看起来懒散,影响员工士气;
不易识别,影响沟通协调。
设备摆放不当
作业流程不流畅;
增加搬运距离;
设备保养不良
不整洁的设备,如同于或坐一部脏乱的的汽车,开车与坐车的人都不舒服,影响工作士气;
设备保养不讲究,从而对产品质量也不讲究;
设备保养不良,影响使用寿命和加工精度,从而影响生产效率;
故障多,减少开机时间及增加修理成本。
原料、半成品、成品、返修品随意摆放
易混料——品质问题
要花时间去找要用的东西——效率问题
管理人员看不出物品到底有多少——管理问题
增加人员走动时间——秩序与效率问题
易造成堆积——浪费场所与资金
工具乱摆放
增加找寻时间——效率损失
增加人员走动——工作场所秩序
工具易损坏
运料通道不当
工作场所不流畅
增加搬运时间
6.卫生状况不好
存在质量隐患
影响企业形象
给员工带来不良情绪
如果连卫生都搞不好,还搞什么?
对以上病症,我们开一药方,药名叫[5S]。
第二节 5S的内容及意义
5S取自日文“整理、整顿、清扫、清洁、教养”发音的5个S字头。
一.整 理(SEIRI)
定 义:1,将厂内物品区分为二类,一为厂内必需品,一为厂内不
必需品,后者可以丢掉。
2,把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、
物加以处理。
目 的:争取空间,保证厂内物流畅通;
可以缩短生产流程或减少搬运动作。
消除管理上的混放、混料等差错事故
减少库存量,节约资金
改变作风,提高工作情绪
二.整 顿(SEISON)
定 义:1.把留下的必需品按规定位置摆放整齐,加以标识。
2.把需要的人、事、物加以定置、定位。(定置管理)
重 点:在考虑物品的品质及安全等方面的因素,以追求有效、良
好的物品摆设方法,排除寻找。
目 的:争取时间,塑造一目了然的作业区;
物料防水、防尘维护;
防止物料变形或形成呆料。
提高工作效率,提高产品质量,保障生产安全。
三.清 扫(SEISO)
定 义:将厂内看见与看不见的地方打扫干净以及设备异常时马上修
理使之恢复正常。
目 的:塑造高效率、整洁、干净、舒适的工作现场。
四.清 洁(SEIKETSO)
定 义:整理、整顿、清扫之后要认真维护,保持完美和最佳状态。
目 的:塑造明朗清爽的工作场所以提升公司形象。
五.教 养(SHITSUKE)
定 义:养成整理、整顿、清扫与清洁的习惯。这是5S的原始目的。
目 的:营造质量环境的最有效的工具
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