成本低减活动讲述.ppt

工艺改善 设计更新 产能极限利用 加快生产节拍 策略采购 降低不良率 消除浪费 * 一、工艺改善 减少工序 物料替代==〉材料成本降低 降低物料的工艺损耗率 工艺参数变更==〉降低能耗 加快生产节拍 产能提升 单位能耗降低 单位制造费用降低 * 二、设计变更 简化设计 降低失误和不良[越复杂越容易出错] 材料替代==〉材料成本降低 减少材料消耗 [染化料] 减少工夹具使用[圆网] 色位数简化 染化料替代（深浅） * 三、产能极限利用 降低单位能耗 降低单位制造费用 摊薄管理费用和财务费用 * 减少工时损失 减少切换时间 减少切换次数 减少每次切换时间 减少设备故障时间 快速修复 减少故障发生 减少不良 减少返工时间 提高单位工时产出率 四、加快生产节拍——提升产能 工业工程（IE） 系统改善 70米/分钟==〉75米/分钟 速度提高5米/分钟；每月多20万米；每年多240万米。 * 五、策略采购 价格策略 [并非越低越好] 性价比 产成率 适时供应 [缩短Leadtime] 减少库存损失 降低资金成本，提高资产收益率 减少材料前处理工序 [或将处理工序转移给供应商] 降低能耗 减少人工费 减少设备折旧 * 六、降低不良率 减少材料损失 减少设备工时损失 减少返工成本[一次成功最便宜] 减少检验工时 减少沟通时间损失 * 七、消除浪费 消除七大浪费 消除隐性的浪费更 人力浪费 消极的员工 过多的层级，过多的管控； 时间浪费 过多的沟通环节 过长的指挥链 过度的部门分工 识别浪费需要战略眼光 * 制造成本动因分析 人（管理） 机（设备，工具） 物（物料，采购） 法（工艺，设计，作业方法） 环（现场环境） * 人 管理 责任心缺失 管理漏洞 工作失误 不合理的计划 * 人为浪费 单位人力成本 不良增加 工时损失 产能浪费 能耗成本 机（设备/工具） 设备工作参数 能耗降低 不良降低 生产节拍加快 设备故障时间减少 设备（或工具）状态 不良降低 * 辅助作业工具 不良降低 减少浪费 工时缩短 辅助切换工具 快速切换 物（物料采购） 物料数量 物料质量 采购周期 性价比/产成率 * 法（工艺，设计，作业方法） 工艺方法、工艺参数 花型设计==简化 计量方法==准确、简便 作业方法改善 * 环（环境） 现场作业环境 如照明==〉及时发现不良； 如清洁==〉减少产品污染； 如合理方置==〉减少找寻时间； 减少失误 仓储环境 * [示范] 问题原因分析 * 人 机 环 法 物 价格高 有效固化物含量少 包装物成本高 包装不利于取用 配料量不准确 剩料浪费大 改浆效率低 经验技能不足 责任心不足 调浆浓稠度不准 花型过于复杂 浆料稠度不合适 深色花型过多 剩料回用不足 平底料桶增加剩余量 圆网目数不合适 来料数量不足 走布速度慢 配料作业浪费大 计量不准 压力设定不合适 照明不足 湿度不合适 现场混乱易出错 ？？？？？？ ？？？？？？ 染化料成本高 订单过小切换过多 [示范] 问题 vs 对策表 分 类 主要问题.原因分析 对策.解决方案 人员 作业 管理 剩料浪费大 加强员工教育；加强料桶检查； 配料量不准确 按花型记录调浆量、稠度、设备速度；探索最佳配料量。 设备 工具 平底料桶增加剩余量 调浆桶改为球形底。 物料 采购 来料数量不足 来料检验，要求总体正偏差。 包装物成本高 简化包装，或供应商回收包装。 固化物含量少 按有效固化物含量定价。 工艺 方法 设计 花型过于复杂 按品种进行色位数管理，原则上不超过5色位。 深色花型过多 控制深色花型比例低于50% 。 剩料回用不足 环 境 * [示范] 行动计划 分 类 方案实施行动计划 执行时间 责任人 人员 作业 管理 加强员工教育； 加强料桶检查；制定相关管理规定 按花型记录调浆量、稠度、设备速度；探索最佳配料量。 设备 工具 调浆桶改为球形底。 物料 采购 来料检测，要求总体正偏差。 简化包装，或供应商回收包装。 按有效固化物含量定价。 工艺 方法 设计 按品种进行色位数管理，原则上不超过5色位。 控制深色花型比例低于50% 。 环 境 *