数控“一个流”作业可行性分析报告解读.pptx

数控“一个流”作业可行性 分析报告 ——生产部 姚伟 2016年3月3日 一、前言 二、数控车间生产现状 三、数控车间流水化作业设想 四、数控车间流水化作业布局 五、改善前后对比 六、总结 一、前言 “一个流”作业具有的优势 ： 1、建立流水作业，可将生产集中进行，减少工序之间的转运，降低转运成本； 2、建立流水线作业，可实现1人多机作业，提高人员作业效率； 3、改变过去的单工序生产模式，实行一人负责到底的加工方式，可减少出现质量问题后的相互扯皮推诿现象； 4、减少设备闲置率，提高柔性生产，缩短了生产周期，可实现准时交货； 5、因全程由1人控制，结算只按照成品计算，避免了非瓶颈工序的过量生产， 减少工序间的在制品库存； 6、可以降低一定的工价； 7、“一个流”作业已经被证明对质量、产量、效率都有明显提高，是我司发展的方向。 为了改善数控车间的生产，看流水化作业是否可行，故前期对生产现场加工的NC60201、DT96产品的数控作业时间节拍进行了测量。 二、数控车间生产现状 镗孔工位 车牙工位 车圆工位 数控 D 区 数控 B 区 粗车工位 数控 A 区 1 2 3 其他 其他 其他 现状的问题点： 1、前后工序分散，成“孤岛作业”； 2、工序之间的转运距离太远，转运成本较高； 3、因各工序之间的产能不平衡，各工序间存在大量的缓存品，增加线边库存成本； 4、每道工序各1人，人员效率不高（双机作业效率也不高）； 5、如发生质量问题，难以追溯到责任人； 6、现阶段采取的是大批量生产模式，前后工序作业之间不连贯，延长了产品的交期； 孤岛作业 二、数控车间生产现状 粗车 镗孔 车外圆弧 车牙 粗车加工0.25天转运距离8m 车外圆弧0.5天 100根 100根 车牙加工0.5天转运距离2m 100根 100根 100根 镗孔加工0.5天 转运距离40m 注：此处的0.5天=1个班=10h，0.25天=0.5个班=5h。 三、数控车间流水化作业设想 NC60201产品的数控作业时间节拍进行了测量，如下： NC60201 测量节拍(秒) 节拍（放宽5%） 单机产量 产能匹配 粗车 92 97 334 1 镗孔 303 318 103 3 车螺纹 307 322 102 3 车外圆弧 250 263 123 3 因，粗车工位与其他3个工位作业时间相差太大，故将粗车工位从流水线作业中剥离，又根据其产能匹配，1台粗车机床每天的工作量能满足3组流水线作业。 注：车床加工的时间可能存在差异，故放宽5%，此处的单机产量为1个班的产量。 三、数控车间流水化作业设想 DT96产品的数控作业时间节拍进行了测量，如下： DT96 测量节拍(秒) 节拍（放宽5%） 单机产量 产能匹配 粗车 83 87 372 1 镗孔 284 298 108 3 车螺纹 301 316 102 3 车外圆弧 187 196 165 2 因，粗车工位与其他3个工位作业时间相差太大，故将粗车工位从流水线作业中剥离，又根据其产能匹配，比例为1:3:3:2 注：车床加工的时间可能存在差异，故放宽5%，此处的单机产量为1个班的产量。 四、数控车间流水化作业布局 阶段一：现有布局方案不动，只将数控的3各作业工位进行调整——除粗车外圆工位外，将镗孔工位、车牙工位、车外圆工位集中在一起加工，采用6台2人作业方式为1组，具体工作方式可自由组合。 小批量 小批量 下道工序 粗车送料 四、数控车间流水化作业布局 镗孔 车外圆弧 车牙 小批量 缓存1根 缓存1根 小批量 下道工序 阶段二：将现场数控机床进行调整——使用U型布局，采取1人3机为一组进行加工。 粗车 送料 四、数控车间流水化作业布局 小批量 缓存1根 缓存1根 下道工序 小批量 粗车送料 缓存1根 缓存1根 阶段三——O型布局，无人化作业，采用机器人替代人工作业，由机器人控制6台车床作业。 五、改善前后对比 改善前 阶段一 阶段二 阶段三 生产布局 孤岛作业 一字型 U型布局 O型布局 生产方式 批量生产 单件流 单件流 单件流 产品产量 88根/9h-组 102根/9h-组 102根/9h-组 102根/9h-组 数控102根 交货周期 2天 1班 1班 1班 线边库存 17507元 3359元 3359元 3359元 转运距离 50m 9m 6m 6m 生产均衡性 93.5% 93.5% 93.5% 单位工资 2.43 2.89 1.64 1.64 0.80 作业人数 2~3人 2人 2人 1 五、改善前后对比 员工产能与工资对比（以NC60201为例） 工价由2.89元/根降低为1.64元/根，降幅