仓库管理规章制度综述.doc

仓库管理规章制度及流程 一、目的 为使本公司的仓库管理规范化，指导和规范仓库人员的日常工作行为，保证财产物资的完好无损，有效提高工作效率，根据企业管理和财务管理的一般要求，结合本公司具体情况，特制订本规定。 二、适用范围 仓库所有工作人员 三、仓库职责和任务 1、仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 2、仓管员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护、单据追查、保管、记帐等工作。 3、仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。 4、仓库主管、质检、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作 四、仓储管理规定 1、原材料收货及入库 1.1、各业务担当在资材报关进区前向仓储部提供采购明细单或客户送货单。 1.2、资材进厂后，保管员首先核对采购明细单与供货商提供的送货单内容是否一致；卸货后再清点实到资材名称、规格、数量与来料明细单是否一致，严格按采购单数量验收入库；若有不符，及时通知相关业务担当和部门。 1.3、资材卸货入库后，应先入待验区，仓管员通知质检员来料情况并提供明细；质检员依照明细单验货后向仓储部提供验货报告，仓管员知悉来料质量情况并签字确认，并根据质量判定情况发放资材。 1.4、资材验收合格后，由仓管员办理入库手续，登录账册。仓管员凭单开列的名称、型号、数量，开具入库单，并在入库单上签名， 入库单一联交生产部，一联交财务部。 1.5、组织人员将资材摆放到指定的摆放区域，并制作相应的货物标示卡张贴到对应的货物上，主要包括资材的名称，规格，总量，件数，批次等。便于后期查看和发料。物料标示卡格式见附件一 1.6、资材入库后，仓储部尽快对来料资材进行抽查，抽查方式有两种：数量清单和称重。若有不符，及时通知相关人员。 1.7、货品验收后一段时间内若发现问题，仓管员应立即通知相关部门进行处理，办理退货或索赔手续。 2、原材料备料及出库 2.1、仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出，出库依据是生产部门提供的生产任务通知单。 2.2、生产部下达生产通知单至仓储部和车间。仓储部根据生产通知单了解所发物料并查询账册是否足够。若不够及时反馈给相关部门。 2.3、生产部门依生产需要进行领料时，领料人员应至少提前半天将生产通知单送到仓储部，领料人员要清晰知道所需物料的具体情况及数量，保管员根据生产通知单和生产需要进行备料。 2.4、领料人员原则上在规定的领料时间内领取原材料。所规定的每日领料时间为：上午8:00-9:30；下午12:30-14:30。 2.5、领料时，领料人员和保管员要现场确认资材规格数量是否准确，完成后在生产通知单上签字。保管员依据发出物料明细开具物料出库单，并登记入账。 2.6、物料出现超用情况时，生产部门班组长要在生产通知单上写明具体原因，并由生产主管签字批准后，仓库方可发料。 2.7、业务担当及其他部门领用物料及调用物料时，须提供样品申请单或物料申请单，并由生产部主管，相关领导签字批准后，仓库方可发料出库。 2.8、仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。 3、车间的退料处理 3.1、车间退料应严格按照物料退料单的流程进行。退料类型主要分为溢领原材料、自废原材料、来料不良原材料的退料情况。 3.2、原材料退库时，退料人必须认真整理好退库物料，要求：外包装上必须清楚填写物料的名称规格数量单位及不良原因；外包装标识重量时要同时标注毛重和净重；外包装要完整不可破碎，尤其是原料裸露在外的情况杜绝发生 3.3、退料人按照退库原材料实际情况，应认真填写退料单，并清楚注明退料原因，退料单上需要有质检员，车间主管和退料人同时签字后，仓库方可办理退库。 3.4、车间退料时，保管员应当场点收，确认退料单上的规格、名称、数量和单位要与外包装上的标识一致，并签字确认签收。保管员根据原材料实际情况将物料区别放置。 3.5、保管员根据退料单作出相应的登记并入账处理。 4、不良原材料的退运及报废处理 4.1、保管员每月清点不良原材料的数量并做好统计，定期发送给相关业务担当及各相关部门，并申请处置方式。 4.2、针对不良原材料报废时，需要业务担当提供报废单，报废单需要由总经理及相关领导批准后，仓库方可做报废处理。 4.3、针对不良原材料退运，待业务担当确认后，要将该批物料放置到待退区，等待业务担当联系退回供应商。 5、成品的收货及出库 5.1成品收货 5.1.1、所有入库之成品必须为合格之产品，成品摆放应按照规定的摆放原则将成品摆放在托盘上，要求角对角，棱对棱。 5.1.2、成品入库时，必须随附成品入库标示卡，入库人应清楚表明成品的名称，规格及数量等信息。 5.1.3、对合格产品且与成品标识卡一致的，保管员应及时